최근 몇 년 동안 석탄 산업이 변화하고 업그레이드됨에 따라 석탄 개발의 효율적이고 환경적인 보호에 대한 요구 사항이 높아지고 있으며, 노천 탄광에서 생산되는 갈탄이 점점 더 심해지기 위해 석탄 화학 기업에 판매되고 있습니다. 석탄 화학 산업 분야에서는 제품 입자 크기에 대한 요구 사항이 매우 엄격하여 일반적으로 25~70mm 사이의 입자 크기가 필요합니다. 입자 크기가 너무 크면 용광로를 막아 더 이상 처리할 수 없습니다.미네랄 사이저현재 석탄 분쇄에 사용되는 비교적 성숙한 제품이며, 처리 용량이 크고 파쇄율이 낮기 때문에 대부분의 석탄 사용자가 인정하고 있습니다. 그러나 기존 광물 선별기는 노천광산 및 특수 저온 작동 환경에서 동결된 블록 물질을 파쇄하기 어려운 작업에는 적합하지 않습니다. 노천 채굴 재료의 중간 분쇄 작업에 적응하고 탄광의 정상적인 생산을 보장하려면 기존 광물 선별기를 최적화하고 개선하는 것이 시급합니다.
1미네랄 사이저 구조
미네랄 선별기는 일반적으로 이중 모터로 구동됩니다. 두 개의 모터, 커플링 및 감속기 구동 시스템은 독립적으로 회전하는 두 세트의 톱니 롤러를 구동하여 큰 재료 조각을 분쇄합니다. 감속기와 분쇄기 롤 사이에 토크를 전달하기 위해 커플 링이 사용됩니다. 장비의 진동이 최소화됩니다. 전체 구조의 광물 선별기의 주요 작동 부분은 분쇄 치아 롤러이며, 치아 모양 구조는 전체 기계의 공정 성능을 결정합니다.
2 중간 크러셔 롤러 구조
토출 입자 크기가 70mm인 전통적인 광물 선별기는 일반적으로 치환 구조 또는 치판 구조를 채택합니다. 기어 링 구조는 안정적이고 신뢰성이 높으며, 단점은 마모 후 부러진 치아를 교체하기가 쉽지 않고 정밀 검사를 위해 공장으로 반품해야 하며 현장에서 완료할 수 없다는 것입니다. 전통적인 치판 구조는 주로 고강도 볼트와 치시트로 연결되며 지지력이 작아 청정 석탄 분쇄 작업에 주로 사용됩니다. 장비의 안정적인 작동을 보장하기 위해 노천광산에서 사용되는 광물 선별기는 장비의 안정적인 작동을 보장하기 위해 톱니판 연결 구조를 재설계해야 합니다. 새로운 치아 롤러 베이스는 일반 8방향 유형을 채택하고 치아 플레이트와 치아 롤러 베이스는 플랫 키와 육각 볼트로 연결됩니다(원래 치아 플레이트는 볼트로만 연결됨). 톱니판과 톱니 롤러 시트의 모든 접촉 부분이 가공되고 플랫 키에 의해 토크가 전달되므로 육각형 고정 볼트가 파손된 재료에 의해 발생하는 전단력을 받지 않으며 더 단단하고 단단하며 풀리기 쉽지 않습니다. 나사 고정 블록은 치판 고정 볼트와 치형 롤러 시트를 연결하는 데 사용되므로 연결 강도가 보장되고 호환성이 좋고 교체가 가능합니다. 노천광 채굴 재료는 입자 크기가 더 큰 특성을 가지기 때문에 치판의 치형도 합리적으로 최적화됩니다. 치형은 원형방향으로 배열되어 있으며, 크기의 치상간격의 배열형태를 채택하고 있습니다. 토출 입자 크기를 보장한다는 전제하에 치형 롤은 재료의 맞물림 능력을 효과적으로 향상시킨 다음 장비의 처리 능력을 향상시키고 치형 롤의 마모를 줄이며 치판의 수명을 연장할 수 있습니다.
3 치판 품질 및 저온 저항 측정
분쇄 기어 플레이트는 분쇄기의 핵심이자 마모가 쉬운 부품이므로 재질 선택이 매우 중요합니다. 치판은 강한 경도, 인성, 내충격성 및 내마모성을 가져야 할 뿐만 아니라 후속 가공성 및 용접성도 고려해야 합니다. 현재 일반적으로 사용되는 내마모성 재료는 고망간강, 표면 표면 용접이 있는 저합금 강화강, 중탄소 베이나이트 내마모성 강철입니다. 고망간강은 가장 일반적인 내마모성 재료이며, 고망간강은 열처리 후 충격 인성이 매우 높지만 경도와 강도는 높지 않습니다. 그러나 사용 과정에서 재료의 반복적인 강한 충격에 의해 고망간강 부품이 변형되면 표면 오스테나이트 조직이 변화하여 마텐자이트 조직이 발생하여 부품의 표면 경도가 급격하게 증가하여 HRC54 이상까지 내마모성이 크게 향상되고 중심부는 여전히 인성 상태를 유지하여 우수한 강도와 인성 조화를 형성하는데 이는 고망간강의 중요한 특징입니다. 그러나,미네랄 사이저재료는 주로 전단력과 인장력을 가지며 충격과 압출 공정이 많지 않아 고망간강의 강도와 경도를 향상시킬 수 없으므로 미네랄 사이저는 치판을 만들기 위해 고망간강을 사용해서는 안됩니다.
롤 톱니의 내마모성을 향상시키기 위해 저합금 강화강을 사용하여 내마모성이 강한 재료를 표면 처리하는 경우가 많습니다.- 일반적으로 40C는 분쇄 치아를 가공하는 데 사용되며 강화 처리는 분쇄 치아의 전반적인 기계적 특성을 향상시키는 데 사용되며 내마모성 용접봉은 치아 헤드 표면에 표면화되어 롤 치아의 수명을 향상시킵니다. 그러나 치두 표면의 두께가 수 밀리미터에 불과한 내마모층이므로 사용 중에 표면 용접으로 수리해야 하는 경우가 많아 작업자의 유지 관리 비용이 크고 효율성이 낮습니다. 현재는 청정석탄 등 연질재료의 파쇄에 주로 사용되며, 노천광산의 동결블록 파쇄에는 적합하지 않다. 위의 분석을 바탕으로 중형 미네랄 사이저 치판은 통합 주조 공정을 채택하여 다양한 주요 원소 C, Cr, Mn, Mo, Si, Ni 등의 비율을 최적화하고 직교 테스트를 수행합니다. 마지막으로, 분쇄 치판의 재료로 중탄소 베이나이트 내마모성 주강이 선택됩니다.
재료는 담금질성이 좋고 층을 통해 더 깊은 담금질을 얻을 수 있으며 담금질 후 템퍼링 열처리 과정을 거쳐 강하고 질긴 베이나이트를 얻습니다. 특히 하부 베이나이트는 강도와 인성이 우수하고 경도와 내마모성도 높습니다. 열처리 후 재료는 종합적인 기계적 성질이 우수하고 담금질 층의 경도는 약 HRC50이며 인장 강도는 1500MPa에 도달하여 충분한 분쇄 강도를 보장합니다. 마모 테스트를 비교하면 재료의 내마모성은 40Cr 강화 표면 마모-층보다 약 40% 더 높습니다. 또한 기어 플레이트, 기어 바 시트 및 나사 고정 블록을 포함한 기어 롤러의 전체 구조가 합리적으로 일치하므로 각 부품의 강도와 경도가 더욱 균형 있고 합리적입니다. 내몽골의 추운 겨울로 인해 최저 기온은 심지어 -30도에 이릅니다. 광물 선별기가 저온에서 오랫동안 안정적으로 작동할 수 있도록 하려면 적절한 기술적 조치를 취해야 합니다. 모터에는 전기 히팅 시스템이 장착되어 있으며, 유압 커플러와 감속기는 저온 합성유로 제작되었으며 전기 히터 시스템이 장착되어 있습니다(그림 3 참조). 위의 조치를 취함으로써 전송 시스템의 안정적인 작동이 보장됩니다.
또한 광물 선별기는 재료를 늘리고 자르므로 속도가 낮기 때문에 장비가 안정적으로 작동하고 진동이 적으며 소음이 적고 환경 친화적입니다. 미네랄 사이저 치판 내마모성, 고정 볼트는 풀리기 쉽지 않으며 유지 관리 시간을 많이 줄이고 작업자의 노동 강도를 줄이고 탄광의 늦은 유지 관리 비용을 크게 줄입니다. 노천탄광에서 동결된 블록을 파쇄하는 광물 선별기는 링 해머 파쇄기보다 기술적 이점이 더 크다는 것이 실무를 통해 입증되었습니다. 링 해머 파쇄기는 처리 용량이 크고, 파쇄가 적으며, 신뢰성이 높고 유지 관리가 적으며, 더 나은 결과를 달성했다는 장점이 있습니다.
석탄 산업의 변화와 업그레이드로 인해 석탄 화학 산업의 활발한 발전은 피할 수 없는 추세입니다. 석탄 화학 산업 분야에서는 석탄 입자 크기에 대한 요구 사항이 엄격하여 분쇄 장비에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 새로운 중간 분쇄기미네랄 사이저, 톱니 롤러의 구조와 재료에 대한 일련의 최적화와 전송 시스템의 저온 저항 측정을 통해 노천탄광의 파쇄 작업을 더 잘 완료할 수 있습니다-. 블록 형성률이 높고 유지 관리가 적다는 점은 기술적 장점이 뚜렷하며 응용 및 대중화 전망이 넓습니다.
