미네랄 사이저는 롤러 크러셔의 일종입니다. 작업 표면은 규칙적인 치아 배열로 주조됩니다. 두 개의 롤러가 반대 방향으로 회전하면 공급 포트에서 떨어지는 재료가 분쇄실로 들어가 파손됩니다. 재료에 대한 광물 선별기의 주요 기능은 절단, 압출 분쇄, 굽힘 분쇄, 충격 분쇄 등입니다. 본 프로젝트는 부서진 습식 니켈 라테라이트 광석에 대한 수요를 기반으로 합니다. 원광석은 입자 크기 - 400mm를 공급하고 입자 크기 - 100mm를 방출하는 광물 선별기로 체로 쳐집니다. 필요한 생산능력은 500t/h이다. 직경 1200mm, 롤 길이 1200mm, 회전 속도 65r/min의 광물 선별기는 수율 및 입자 크기 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
1. 주요 매개변수의 결정
주요 매개변수에는 기본 구조 매개변수와 주요 작업 매개변수가 포함되며 두 매개변수는 상호 연관되어 제한됩니다. 예를 들어, 롤 치형의 모양과 배열은 배출 입자 크기와 출력에 영향을 미치며, 필요한 출력에 따라 적절한 모터 출력과 속도를 선택하면 롤 거리와 롤 치형의 레이아웃에 대한 요구 사항이 제시됩니다.
1.1 롤 치형 및 배열
재료의 전단강도가 압출강도보다 훨씬 작은 점을 고려하면 압출파쇄보다 재료가 훨씬 쉽게 쪼개지고 부서지며 작업량이 절약되므로 롤러 치형의 형상이 재료의 쪼개짐을 용이하게 하기 위해 올크론-형(사각형)으로 되어 있다. 재료의 수분 함량이 높기 때문에 롤러가 달라붙을 가능성이 있으며 두 개의 롤러 톱니를 엇갈리게 배열하고 상자 양쪽에 빗살을 늘리면 시간에 맞춰 청소할 수 있습니다. 중심 거리가 조정 가능한 천 롤러는 배출 입자 크기의 크기를 조정할 수 있으며 두 개의 톱니 롤러가 서로 빗질하면서 재료가 달라붙지 않도록 분쇄할 수도 있습니다. 롤 치형의 배열과 백래시의 배열은 토출 입자 크기의 요구 사항을 충족해야 하며 광석의 분쇄 특성도 고려해야 하므로 롤 치형 간극은 토출 입자 크기보다 약간 커야 합니다.
1.2 적절한 속도를 결정하기 위해 필요한 출력에 따라
관련 데이터(h)에 따르면, 재료가 100% 채워진 미네랄 사이저 경로(두 톱니 롤 간격이 회전하는 공간)인 경우 이 공간의 부피가 방출량이므로 미네랄 사이저의 생산량은 다음과 같이 계산할 수 있습니다. Q=60nvp 공식: Q는 생산량, t/h입니다. n은 속도, r/min입니다. v는 토출량, ㎡/r; p는 재료 밀도 1.1~1.3t/m로 1.1v/㎡에 따라 계산되므로 출력이 일정한 마진을 가질 수 있습니다.
토출량에는 롤러 톱니의 부피, 즉 v=[π(r+e)-mr2]l-v1이 포함되어서는 안 됩니다. R은 롤러 톱니의 루트 원 반경, 0.52m입니다. e는 배출구의 폭, 0.1m이고; l은 롤 길이, 1.2m입니다. v1은 롤 톱니 부피입니다. 롤러 치형의 실체를 형성하기 위해 3차원- 소프트웨어가 사용되었으며, 단일 롤러 치형의 부피는 0.2x10-3 평방미터로 측정되었으며, 두 롤러의 전체 치형 수는 z= 288, v1=57.6x10→3m, v=0.37m입니다. 따라서 속도는 500t/h에서 n= 20.48r/min입니다.
계산 결과에 따르면 500t/h 출력을 달성하려면 최소 20.48r/min 속도가 필요합니다. 이 속도에서는 재료가 방전 경로를 100% 채우는 것이 사실상 불가능합니다. 재료 100% 충전 및 배출 경로의 본질은 두 롤러 사이의 백래시와 치형으로 재료가 채워지는 것입니다. 배출 경로가 재료로 가득 찬 경우 톱니 롤러는 분할 효과 없이 재료에 압출 효과만 갖습니다. 실제로, 재료 낙하 속도는 톱니 롤러의 선형 속도보다 느리므로 두 롤러의 톱니 끝이 톱니 사이에 틈이 있습니다. 즉, 재료가 배출 경로를 100% 채우지 않습니다. 그러나 이는 재료의 분쇄에 좋기 때문에 재료가 치아 사이로 쪼개질 수 있습니다. 암석은 파쇄능력을 갖고 있으며, 토출경로에서 파쇄가 완료되므로 토출경로에 재료가 100% 채워져서는 안 된다. 따라서 500t/h의 출력을 충족하려면 실제 속도는 20.48r/min보다 높아야 합니다. 보정계수 k는 식(1)을 도입하는데, 이는 사료의 포화도, 재료 자체의 특성, 재료의 천롤 길이, 사료크기의 조성 및 파쇄율에 영향을 받는다. 더블 롤러 크러셔의 실험식에 따르면 일반적으로 k= 0.4 ~ 0.6을 취하는데, 여기서는 출력이 일정한 마진을 갖게 하기 위해 k= 0.4를 취한다. 수정된 속도는 n=51.19 r/min이 될 수 있습니다.
2. 기본 구조 형태의 공식화
전체 기계의 전송 순서는 모터 → 벨트 → 감속기 → 구동 롤러 → 차동 장치 → 구동 롤러입니다(그림 2 참조). 소재의 특성을 고려하여 상대적으로 촉촉하고 부드러워 롤러 접착이 용이하며, 빗살 형태를 채택하고 있습니다. 간격으로 인해 두 개의 롤러 톱니가 서로 엇갈리게 되어 충돌 없이 자유롭게 회전할 수 있습니다. 재료의 간격 고착을 방지하고 톱니 롤러와 재료 사이의 인열 효과를 증가시켜 파쇄에 도움이 되도록 두 개의 톱니 롤러를 비동기식으로 회전하는 데 사용합니다. 즉, -차동 회전입니다. 차동 장치는 메인 롤러와 종동 롤러를 차동 속도에 대항하여 회전시키고 활성 롤러에서 출력되는 회전 동작을 종동 롤러로 전달합니다. 생산을 보장하려면 활성 광물 선별기 롤 속도 60r/min, 구동 롤 속도 52r/min을 선택하십시오. 또한 크러셔 부하의 종류가 충격하중이라는 점을 고려하여 좁은 v-벨트 구동 조합을 사용하여 모터와 감속기 사이에 구조 크기가 작고 전달력이 커서 모터와 부하 사이의 유연한 전달을 구현할 수 있습니다.