그만큼바나나 체는 효율적인 스크리닝 장비로서 다단계 경사 각도 설계를 특징으로 하여 고출력, 고정밀 스크리닝이 가능합니다. 그러나 이러한 이점의 완전한 실현은 전적으로 설치 및 시운전 품질에 달려 있습니다. - 설치 중 경사 편차나 가진기의 부정확한 위치 지정과 같은 문제가 있는 경우 스크리닝 효율성을 감소시킬 뿐만 아니라 장비 마모를 가속화합니다.
귀하가 사용하고 있는 처리 용량이 100~2500t/h인 1-2단 바나나 체의 경우, 적절한 설치를 통해 직접적으로 고장 위험을 30% 이상 줄이고 체 분리 효율을 90% 이상 유지할 수 있습니다. 이 문서에서는 설치 준비부터 시운전 및 최적화까지 전체 프로세스를 안내하여 작업을 효율적으로 완료하는 데 도움을 줍니다.
바나나 거름망 설치 전 준비사항
● 현장 및 환경 준비
바나나 체 작동 중에 특정 동적 하중이 생성됩니다. 설치 장소는 하중-지탱 요구 사항을 충족해야 합니다. - 지면의 하중- 지지 용량은 장비 자체 중량의 1.2배 이상이어야 하며, 지면의 경사로 인한 힘의 불균일한 분포를 피하기 위해 평탄도 오차는 미터당 ±2mm 이내로 제어되어야 합니다.
동시에 바나나 체의 빈번한 습하고 먼지가 많은 작업 조건을 고려하여 현장 환경을 최적화해야 합니다. 환기 조건은 장비 냉각을 보장해야 하며, 먼지 방지 조치(예: 방진-방지 커버 프레임 기초 설치)를 미리 예약해야 하며, 배수 시스템은 물 축적으로 인해 기초 또는 구성 요소가 침식되는 것을 방지하기 위해 장비 주변 반경 1.5미터를 커버해야 합니다.
또한, 현장에 충분한 작업 공간을 확보해야 합니다. 장비의 측면과 상단에서 최소 1.2m의 작업 거리를 유지해야 하며, 공급 끝과 슈트 사이, 배출 끝과 컨베이어 벨트 사이의 연결 공간은 도면 치수와 일치해야 장비 유지 관리를 방해하지 않고 원활한 자재 운송이 보장됩니다.
● 장비 및 액세서리 검사
포장을 푼 후 체 상자(측면 플레이트, 크로스 빔, 후면 백 플레이트), 여진기, 충격 흡수 스프링, 전달 장치(V-벨트, 도르래, 확장 슬리브), 체 플레이트 등을 포함한 각 구성 요소의 무결성을 주의 깊게 확인해야 합니다. 운송 중 손상되거나 누락된 부품이 없는지 확인하십시오.
주요 구성품은 특별 검사가 필요합니다. 체판 표면에 균열이 없는지 확인해야 하며 개구율은 설계 요구 사항(상층 50%, 하층 40%)을 충족해야 합니다. 익사이터 베어링은 달라붙지 않고 자유롭게 회전해야 하며 씰은 손상되지 않아야 합니다. 용접 이음새에 번스루(burnthrough), 균열 또는 불완전한 융착 결함이 없는지 육안으로 검사해야 합니다.- 중요한 부품의 경우 보조 감지를 위해 초음파 탐상기를 사용할 수 있습니다.
강도 요구 사항을 충족하는 체결 볼트(예: 10.9S 등급 고강도 볼트), 여자기와 모터에 적합한 윤활유, 특수 토크 렌치, 레벨 미터, 진폭 측정 장비 등을 포함한 보조 재료 및 도구를 미리 준비해야 합니다.
● 기술 문서 연구
설치하기 전에 기초의 중심선, 앵커 볼트의 위치, 장비의 전체 조립 치수 및 동적 하중 매개 변수를 확인하는 데 중점을 두고 설치 도면을 철저히 연구해야 합니다. 현장 기초가 도면과 정확하게 일치하는지 확인하십시오.
기술 매뉴얼은 핵심 사항을 요약해야 합니다. 즉, 각 구성 요소의 조립 순서(예: 스크린 프레임을 먼저 설치한 다음 가진기 설치), 금지 사항(예: 측면 플레이트에 추가 구성 요소를 용접하는 것을 허용하지 않음), 임계 치수 공차(예: 가로보와 측면 플레이트 사이의 간격)를 명확하게 정의해야 합니다. 부적절한 작동으로 인해 장비 성능에 영향을 주지 마십시오.
바나나 체 코어 설치 과정
- 기본 위치 지정 및 고정
먼저 기본 중심선의 교정을 수행합니다. 레이저 레벨 장비를 사용하여 장비 중심선을 기초 기준선과 정렬합니다. 편차는 ±1mm 이내로 제어되어야 합니다. 그런 다음 레벨 게이지를 사용하여 기초의 수평을 확인하십시오. 미터당 오차는 0.5mm를 초과해서는 안 됩니다. 규격에 맞지 않을 경우 심(Shim)을 통한 조정이 필요합니다.
앵커 볼트의 설치는 도면상의 위치에 따라 수행되어야 합니다. 볼트의 수직 오차는 1도 이하여야 합니다. 설치 후 토크 렌치를 사용하여 규정된 토크에 따라 조이십시오(장비 설명서 참조. 일반적으로 고강도 볼트의 토크는 800-1200N·m에 도달해야 합니다). 또한, 풀림방지용 너트를 설치하거나-풀림방지용 점용접을 하여 작업 중 풀림을 방지하십시오.
장비를 제자리에 놓은 후 수평과 수직을 다시 확인하십시오. 레벨 게이지를 사용하여 스크린 프레임의 상단 평면을 감지하십시오. 종단 평탄도 오차는 0.1% 이하여야 하며, 횡 평탄도 오차는 0.05% 이하여야 합니다. 수직선을 사용하여 측면 플레이트의 수직성을 감지합니다. 작동 중 균일한 힘 분포를 보장하려면 미터당 편차가 1mm를 초과해서는 안 됩니다.
- 핵심 부품 조립
- ① 스크린 프레임 설치
스크린 프레임을 설치하려면 먼저 측판과 가로보를 연결해야 합니다. 가로보는 직사각형 중공 구조를 채택하고 측판과 연결할 때 플랜지 끝면이 단단히 접착되었는지 확인하십시오. 국부적인 응력 집중을 피하기 위해 볼트는 여러 단계에 걸쳐 대각선 순서로 조여야 합니다. 뒷판은 굽은 철판을 사용하고 있으며, 궤도빔과의 연결시 균열을 방지하기 위해 보강을 위한 리벳 및 추가 굽은 철판으로 고정해야 합니다.
모든 연결 부분에 틈이 없는지 확인해야 합니다. 측판에는 접합이 없어야 하며 평탄도 오차는 평방미터당 1mm를 초과해서는 안 됩니다. 가로보와 측면 플레이트 사이의 연결에는 용접 응력이 없어야 합니다(응력 감지기로 확인할 수 있음). 스크린 프레임의 전체 강성이 표준을 충족하는지 확인하십시오.
- ② 익사이터 설치
여자기를 설치하기 전에 내부 윤활 상태를 점검하여 얇은 오일 윤활 상자의 오일이 적절하고 불순물이 없는지 확인하십시오. 설치하는 동안 정확한 위치 지정을 위해 위치 지정 핀을 사용하십시오. 스크린 프레임 중심선에 대한 가진기 축의 평행도 오차는 0.1mm 이하여야 합니다. 고정 볼트는 고강도 볼트를 사용해야 하며, 조임 토크는 작동 중 변위를 방지하기 위해 지침(보통 300-500N·m)을 따라야 합니다.
베어링 조립 시 주의를 기울여야 합니다. 세게 두드려 베어링이 손상되는 것을 방지하려면 뜨겁거나 차가운 조립 방법을 사용하십시오. 조립 후 가진기를 회전시켜 끼이거나 비정상적인 소음이 발생하지 않는지 확인하십시오. 윤활유 누출이나 먼지 유입을 방지하기 위해 씰링 부품을 단단히 접착해야 합니다.
- ③ 댐핑 시스템 설치
댐핑 스프링은 강철 원통형 나선형 압축 스프링을 사용합니다. 설치 시 스프링 축이 설치면과 수직인지 확인하고 스프링의 상단과 하단이 오프셋 없이 지지대에 단단히 부착되어야 합니다. 여러 개의 스프링을 설치한 후 정적 압축량을 감지합니다. 장비 작동 중 균일한 감쇠 효과를 보장하고 과도한 국부 진동을 방지하려면 스프링 대칭점의 정적 압축 높이 오류가 3mm를 초과해서는 안 됩니다.
- ④ 스크린 플레이트 조립
스크린 플레이트는 슬롯 고정 방식을 사용합니다. 설치하기 전에 스크린 플레이트와 지지 빔 사이에 고무 완충판을 놓아 재료 충격으로 인한 스크린 플레이트의 손상을 방지하십시오. 설치하는 동안 스크린 구멍이 정렬되어 있는지 확인하고 재료 누출을 방지하기 위해 인접한 스크린 플레이트 사이의 간격이 1mm를 초과해서는 안 됩니다. 분쇄를 방지하기 위해 입구 끝에 격리 플레이트를 추가해야 하며, 스크린 플레이트 측면을 폴리우레탄 측면 스트립과 고정용 쐐기 블록으로 눌러야 합니다. 이는 스크린 플레이트를 고정할 뿐만 아니라 측면 플레이트를 보호하여 스크린 프레임의 수명을 연장시킵니다.
전체 장비의 스크린판 조립이 완료된 후 스크린판을 손으로 밀어서 풀림 현상이 없는지 확인합니다. 장비를 시동하기 전에, 작동 중 이탈을 방지하기 위해 모든 스크린 플레이트가 단단히 고정되어 있는지 다시 확인하십시오.
- ⑤전송장치 설치
먼저, 모터 샤프트가 진동기 풀리 샤프트와 평행이 되도록 모터 브래킷을 고정합니다. 두 샤프트 사이의 평행도 오류는 0.1mm 이하여야 하며 단면 런아웃 오류는 0.05mm 이하여야 합니다. 그런 다음 V-벨트(예: SPC 유형 V-벨트)를 설치합니다. V-벨트 장력은 적당해야 합니다. V-벨트 중앙을 누르면 15-20mm 가라앉습니다. 벨트를 너무 꽉 조이면 베어링이 과열되고, 벨트가 너무 느슨하면 미끄러질 수 있습니다.
풀리는 확장 슬리브를 사용하여 샤프트에 연결됩니다. 확장 슬리브 설치 시 접촉면을 청소하고 방청 그리스를 도포한 다음 확장 슬리브 볼트를 지정된 토크로 단계적으로 조여 -유격이 없도록 하고 변속기 중 미끄러짐이나 비정상적인 소음을 방지합니다.
- 전기 시스템 연결
모터의 배선은 장비 전력에 따른 전압 수준과 일치해야 합니다. 전력이 280kW 미만인 모터는 660V 전압을 사용해야 하고, 전력이 280kW 이상인 모터는 10kV 전압을 사용해야 합니다. 배선 시 상선의 연결이 올바른지 확인하고 접지 저항이 4Ω 이하인지 확인하여 누전 위험을 방지하십시오.
전기 부품의 보호 수준을 점검해야 합니다. 예를 들어 모터의 보호 수준은 습하고 먼지가 많은 환경에 적응하기 위해 IP55에 도달해야 합니다. 절연 성능은 절연 저항 측정기를 사용하여 테스트해야 하며, 단락 사고를 방지하려면 절연 저항이 1MΩ 이상이어야 합니다.{2}}
제어 라인 및 센서 설치: 온도 센서(보통 5개 지점)는 모터 권선 및 베어링에 미리 설치되어야 합니다.{1}}진동 센서는 체 프레임의 측면 플레이트 중앙에 설치되어야 합니다. 센서 라인은 작동 중 마모를 방지하고 모니터링 데이터가 중앙 제어 시스템으로 정확하게 전송되도록 도관으로 보호해야 합니다.
바나나 체질 단계의 디버깅 프로세스
- 아니요{0}}로드 디버깅 없음(24시간 표준)
① 사전-전원-점검
전원을 켜기 전에 모든 구성 요소의 조임 상태를 다시 확인하십시오. 렌치를 사용하여 여자기, 모터 및 대들보의 연결 볼트에 특히 중점을 두고 볼트의 조임 상태를 검사하여 느슨해지지 않았는지 확인하십시오. 모든 회전 부품(예: 여자기, 도르래)을 회전시켜 끼임 없이 원활하게 작동하도록 하십시오. 여자기의 윤활유 레벨이 오일 게이지의 1/2 - 2/3에 있는 상태에서 윤활 시스템을 검사하고, 모터 베어링에 그리스가 도포되어 있고 오일 누출이 없는지 확인합니다.
② 작동 매개변수 모니터링
전원을 켠 후 장비를 시작하고 진폭 측정기를 사용하여 입구 및 출구 끝의 진폭을 감지합니다. 이중 진폭은 8 - 10mm 이내로 제어되어야 하며(장비 설계 요구 사항에 따라) 양측 대칭점의 진폭 차이가 0.5mm를 초과해서는 안 됩니다. 진동 매개변수가 충족되는지 확인하기 위해 주파수 측정기를 사용하여 지정된 값의 2.5%를 초과하지 않는 편차로 장비의 작동 주파수를 감지합니다.
③ 핵심지표 발굴
적외선 온도계를 사용하여 베어링 온도를 실시간으로 모니터링하십시오. 온도 상승은 40도를 초과해서는 안 되며, 최대 온도는 75도를 초과해서는 안 됩니다. 소음 분석기를 사용하여 장비 주위 1미터 거리에서 소음을 감지합니다. 무부하 소음은 80dB(A) 이하입니다.- 측면 진동이 1mm를 초과하지 않는 상태에서 장비의 전체 작동 궤적을 관찰하고 비정상적인 진동이나 비정상적인 소음이 없어야 합니다.
④ 문제의 적시 처리
진폭이 고르지 않은 경우 스프링 높이 또는 가진기 균형추의 오류를 확인하고 스프링 위치를 조정하거나 가진기의 편심 중량을 추가하거나 줄입니다. 베어링 온도가 너무 높아지면 윤활 그리스 종류나 V{0}}벨트 장력을 확인하고, 적절한 그리스를 교체하거나 V{1}}벨트 장력을 조정하세요. 비정상적인 소음이 발생하면 부품 충돌이나 볼트 풀림을 확인하고 즉시 부품을 조이거나 위치를 조정하십시오.
- 로드 디버깅(7일 전환 주기)
- ① 자재의 점진적인 로딩 과정
로드 디버깅은 낮은 로드부터 시작해야 합니다. 첫날에는 정격 처리 용량의 30%로 로드하고 4시간 동안 실행한 후 확인을 위해 중지합니다. 둘째 날에는 50%로 로드하고 8시간 동안 실행합니다. 3일째부터 점진적으로 80%까지 증가하고 7일째에 정격 처리 용량에 도달하여 갑작스러운 최대 부하로 인한 장비 충격 손상을 방지합니다.
로딩 과정에서 국부적인 과부하를 피하기 위해 재료의 균일성을 제어하는 것이 필요합니다. 입력 재료의 입자 크기는 장비 요구 사항(예: 0-300mm)을 준수해야 하며 크기가 큰 재료가 체 구멍을 막는 것을 방지해야 합니다.
② 스크리닝 효율성 테스트
각 로딩 후 화면 상단 표면의 스크리닝 효율은 95% 이상, 화면 하단 표면의 스크리닝 효율은 90% 이상이어야 합니다. 스크린 표면과 스크린 바닥의 물질을 수집하여 입자 크기 분포를 계산하여 스크리닝 효과를 확인할 수 있습니다. 효율성이 표준에 미치지 못하는 경우 진폭(진동 여기기의 편심 블록을 조정하여) 또는 스크린 표면의 경사각(예: 재료 특성에 맞게 10도 -30도 범위로 조정)을 조정해야 합니다.
③ 각 시스템의 조화로운 운영 검증
변속기 시스템을 관찰하십시오. V-벨트에는 미끄러짐이나 이탈이 없으며 풀리의 온도 상승은 정상입니다. 진동 시스템: 장비가 원활하게 작동하고 뚜렷한 공진이 없으며 스프링에 비정상적인 변형이 없습니다. 밀봉 시스템 : 입력 및 출력 포트에 재료 누출이 없으며 먼지 덮개가 잘 밀봉되어 석탄 먼지 유출이 없습니다.
④ 비정상적인 근로조건에 대한 대응
재료가 막힌 경우 즉시 청소를 위해 기계를 멈추고 체 구멍이 막혔는지 또는 입력량이 너무 큰지 확인하고 입력 속도를 조정하거나 체판을 청소하십시오. 재료의 편차가 있는 경우 입력 슈트의 위치나 스크린 표면의 경사각을 조정하여 재료가 균일하게 분포되도록 합니다. 갑자기 소음이 커지면 체판이 느슨해졌는지, 진동 가진기의 베어링에 결함이 있는지 확인하고 즉시 부품을 조이거나 교체하십시오.
- 생산능력 평가
부하 디버깅이 검증된 후 정격 부하 하에서 24시간 연속 작동 평가가 수행됩니다. 이 평가는 2일 간격으로 3회 실시됩니다. 평가 기간 동안 처리량을 기록해야 하며 설계 값(예: 420t/h 이상)에 도달해야 하며 단일 오류 정지 시간은 2시간을 초과할 수 없으며 누적 시간은 6시간을 초과할 수 없습니다.
평가 중에는 스크리닝 효율성, 베어링 온도, 소음 및 기타 지표를 지속적으로 모니터링하여 프로세스 전반에 걸쳐 안정적인 규정 준수를 보장해야 합니다. 평가가 실패할 경우(처리량 부족, 결함 과다 등) 핵심 부품(여진기, 스크린 플레이트 등)을 분해해 검사하고 설계 또는 조립 문제를 제거해야 한다. 수리 후에는 규정 준수가 달성될 때까지 평가가 다시 수행됩니다.
바나나 체 설치 및 시운전에 대한 일반적인 문제 및 해결 방법
고르지 못한 진동
이유:진동 감쇠 스프링의 정적 압축 높이 오류가 너무 큽니다(3mm 초과). 여자기의 편심 블록의 균형이 불균형합니다. 스크린 프레임의 측면 플레이트가 변형되어 힘 분포가 고르지 않게 됩니다.
해결책:스프링 게이지를 사용하여 각 스프링의 압축량을 측정하고 스프링 위치를 교체하거나 조정하여 대칭점 오류가 3mm 이하인지 확인합니다. 익사이터를 분해하여 편심 블록을 검사하고 무게가 양쪽에서 균형을 이루도록 조정합니다. 레벨게이지를 사용하여 측판의 평탄도를 검출하고, 변형이 심한 경우 측판을 교체하고, 변형이 경미한 경우 냉간보정으로 수리합니다.
스크린 플레이트 느슨해짐 또는 재료 누출
이유:슬롯이 단단히 고정되지 않았습니다. 스크린 플레이트와 지지 빔 사이에는 완충 고무 플레이트가 없습니다. 인접한 스크린 플레이트 사이의 간격이 너무 큽니다.
해결책:-폴리우레탄 웨지 블록과 측면 압력 스트립을 다시 조여 스크린 플레이트가 느슨해지지 않았는지 확인하세요. 접착력을 높이기 위해 5-8mm 두께의 고무 완충판을 추가하십시오. 크기 편차가 한도를 초과하는 스크린 플레이트를 교체하고 인접한 스크린 플레이트 사이의 간격을 1mm 이하로 조정하고 필요한 경우 간격에 밀봉 고무 스트립을 추가하십시오.
과도한 베어링 온도 상승
이유:윤활유 종류가 일치하지 않습니다(예: 진동 기계-특정 윤활유를 사용하지 않음). V-벨트 장력이 너무 높습니다. 베어링이 너무 단단히 조립되었거나 마모되었습니다.
해결책:적절한 묽은 오일 또는 윤활유(예: 여자기용 320 번호 기어 오일)로 교체하십시오. V-벨트 장력을 조정하고, 중간 부분의 함몰량을 15-20mm 이내로 조절합니다. 검사를 위해 베어링을 분해하고, 조립이 너무 빡빡한 경우 다시 조립하고, 마모된 경우 베어링을 교체합니다(진동 기계 전용 베어링 선택).
과도한 소음
이유:부품 충돌(예: 스크린 플레이트와 측면 플레이트 간의 충돌) 여자기의 내부 기어 마모; 밀봉 부분이 손상되어 먼지가 유입됩니다.
해결책:스크린 플레이트 양쪽의 측면 압력 스트립을 확인하고, 금속 충돌을 방지하기 위해 폴리우레탄 측면 압력 스트립을 추가하거나 교체하십시오. 여자기를 분해하여 기어를 검사하고, 마모가 한계를 초과하면 마모된 기어를 교체합니다(기어 정확도가 6등급에 도달하도록 보장). 손상된 밀봉 부분을 교체하고 방진-커버를 추가하여 먼지가 장비 내부로 유입되는 것을 방지합니다.
바나나 체 설치 및 시운전 후 유지 관리 및 예방 조치
초기 작동 및 유지 관리의 핵심 사항
성공적인 시운전 후 1개월 이내에 일일 검사가 필요합니다. 모든 고정 볼트, 특히 익사이터, 모터 및 크로스빔의 볼트를 점검하고 하루에 한 번 조입니다. 윤활유를 보충하십시오; 작동 8시간마다 가진기의 오일 레벨을 점검하고 부족할 경우 오일을 추가하십시오. 체 구멍이 막히는 것을 방지하기 위해 체판의 표면 잔해물을 청소하십시오.
권장 유지보수 주기
작동 시간을 기준으로 유지 관리 계획을 수립합니다. 3개월마다 체판 마모를 검사합니다. 마모가 원래 두께의 1/3을 초과하면 교체하십시오. 6개월마다 가진기를 분해하여 베어링을 점검하고 내부 오일 얼룩을 청소하고 윤활유를 교체하십시오. 매년 댐핑 스프링의 탄성을 테스트합니다. 2년마다 체 프레임에 대한 포괄적인 결함 탐지를 수행하여 용접부와 측면 플레이트의 균열을 확인합니다.
안전 운영 규범
장비 작동 중에는 보호 덮개를 열지 마십시오. 유지 관리가 필요한 경우 전원 공급 장치를 분리하고 "닫지 마십시오" 표시를 걸어 두십시오. 구성요소(예: 자극기 및 모터)를 들어올릴 때 장비에 내장된-리프팅 후크를 사용하세요. 장비 내부 작업 시 체판이 변형되거나 구성품이 떨어지는 것을 방지하기 위해 안전 지지대를 구축하십시오.
장기-운영 최적화 제안
재료 특성에 따라 작동 매개변수를 조정합니다. 재료 수분 함량이 높으면 진폭을 적절하게 늘리거나 체면 경사를 22도 -26도로 조정하여 스크리닝 효율을 향상시킵니다. 처리 용량이 변동할 때 과부하를 방지하기 위해 주파수 변환기(주파수 모터와 호환 가능)를 통해 모터 속도를 조정하십시오. 부품 부식을 방지하고 전체 장비 수명을 연장하려면 장비 주변의 먼지를 정기적으로 청소하십시오.
설치 및 시운전바나나 체체계적인 프로젝트이다. 다중 각도 경사 스크린 표면의 장점을 최대한 활용하고 높은 스크리닝 효율성과 긴 서비스 수명을 달성하려면 현장 준비부터 단계적 시운전까지 각 단계에서 사양을 엄격히 준수해야 합니다.
석탄, 광업과 같은 산업의 경우 표준화된 설치 및 시운전을 통해 장비 고장률을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 이후 단계의 유지 관리 비용을 줄이고 생산 연속성을 향상시킬 수 있습니다.
베이스 위치 보정 편차, 익사이터 조립 문제 등 바나나 체 설치 및 디버깅 중에 기술적인 어려움이 발생하거나 전문 팀이 -현장 안내 또는 전체 프로세스 시운전 서비스를 제공해야 하는 경우- 또는 장비 선택 문의, 향후 유지 관리 계획 필요 등이 있는 경우 언제든지 저희에게 연락 주시기 바랍니다.
