그만큼앞치마 피더 판매1950년대에 개발되었으며 80년대 말 소련과 독일의 기술이 도입되어 우리나라의 건축 자재, 석탄, 금, 광업 및 화학 산업에 널리 사용되었으며 주로 분쇄기 및 기타 장비에 재료를 공급하기 위해 호퍼에 사용되었습니다. 그 장점은 다음과 같습니다: (1) 큰 공급 용량, 외국에서 12000개에 도달, 국내에서 5000개 남았습니다. (2) 큰 공급 크기, 일반적으로 원료 창고에서 사용되며 입자 크기는 최대 2m입니다. (3) 대형 압력 창고를 견딜 수 있고 대형 자재의 충격을 견딜 수 있습니다. ④ 뜨거운 재료를 운반할 수 있으며, 구운 점결 광석을 500~1000도까지 운반할 수도 있습니다. (5) 다양한 복잡한 기술에 적응하기 위해 경사진 레이아웃이 가능하며, 특히 운송 수단 위로 경사질 수 있습니다. ⑥ 저소음. 단점은 다음과 같습니다. (1) 부피가 크고 초기 투자 비용이 높습니다. ② 가끔 누수 문제가 발생함. 1. 초기 플레이트 피더 체인 플레이트 형상이 단순하고 복잡한 형상 랩이 없어 체인 플레이트 접합부에서 누수 현상이 흔히 발생합니다. 이러한 이유로 초기 후판은 제거되었거나 제거 과정에 있으므로 여기서는 분석하지 않는다. 새로운 체인 플레이트 구조는 주로 두 가지 종류가 있으며 누출 문제가 크게 개선되었습니다. 그러나 다른 모델에 비해 살수 문제는 여전히 존재하며, 주된 이유는 사슬 플레이트 구조의 세부 사항이 제대로 처리되지 않았고 사슬 플레이트 구조와 주로 관련된 사슬 플레이트 끈적한 물질입니다.. 1.1 이중 아크 플레이트 랩 구조 이중 아크 플레이트 랩 구조가 그림 1에 표시되어 있으며 그 장점은 다음과 같습니다. 재료의 특성으로 인해 래핑 길이의 직선 방향에 있는 체인 플레이트가 재료가 새지 않도록 정지 각도의 특성으로 인해. 0 이중 아크 플레이트 랩으로 인해 드라이브 또는 리턴 스프로킷 벤드에 여전히 랩 부분이 있으므로 터닝 시 누출이 없습니다.) 각 체인 플레이트가 두 개의 단일한 형태로 눌려지기 때문에 재료 증가의 경우 컬러 강판 효과, 즉 굽힘 단면 계수가 많지 않습니다. 크게 개선되었습니다. ④ 실링효과의 형상이 바텀플레이트보다 위쪽에 있으므로 체인플레이트의 길이만큼 임의의 위치에 체인을 장착할 수 있습니다. 동일한 홈통 폭에서 능동형 및 수동형 스프로킷과 체인 지지 휠 간격이 크게 줄어들 수 있으며, 전체 장비 폭이 줄어들고, 질량이 줄어들고, 운송 설치 어려움이 줄어듭니다.
이 구조의 단점은 다음과 같습니다. (1) 프레스된 아크는 체인 플레이트의 폭 방향 치수의 대부분을 차지해야 하며 설치의 평평한 부분이 작아야 합니다. 초기 플레이트 피더(특히 플레이트)는 플레이트 체인을 주로 사용하는데 피치가 매우 긴 것이 특징이나, 체인 플레이트 설치용 볼트 간격이 매우 짧아 설치가 용이합니다. 현재 대부분의 중판 피더 플레이트 하중은 상대적으로 낮습니다. 체인 플레이트는 일반적으로 탱크 체인으로 알려진 후판용으로 10~16mm 두께의 가공 강판을 채택합니다. 높은 피치 정밀도, 높은 표면 경도, 깊은 경화층 및 높은 재료 표준의 장점으로 인해 널리 사용됩니다. 설계 및 제조 과정에서 단조 체인 피치와 체인 플레이트의 장착 크기 사이의 관계를 제어하여 체인 플레이트의 유연한 회전을 보장해야 합니다. 0 무거운 플레이트의 하중은 크며 체인 플레이트의 바닥 플레이트는 일반적으로 내마모성과 내충격성을 높이고 수명을 향상시키기 위해 1625mm 두께가 필요합니다. 체인 플레이트의 구조는 두 섹션의 원형 반경이 R60R100mm가 필요하므로 체인 플레이트의 크기 오류와 연결의 합리성을 보장하기 위해 매몰 주조 공정을 채택해야 하며 이로 인해 제조 비용이 증가합니다.{13}} 단일 아크 플레이트 랩 구조는 그림 2에 표시됩니다. 이 구조는 씰링 구조를 체인 플레이트의 바닥 플레이트 위에서 체인 플레이트 아래로 이동하여 두 개의 아크를 하나의 아크로 만듭니다. 그 장점은 다음과 같습니다. 아크 플레이트가 바닥 플레이트 아래에 있기 때문에 제조가 상대적으로 쉽고 아크 플레이트 강도 요구 사항이 낮으며 일반적으로 10mm 두께의 강판과 바닥 플레이트 용접을 선택하고 제조 비용이 낮습니다. ② 밀봉 효과도 좋습니다. 바닥 판과 바닥 판 사이는 일반적으로 0 ~ 4mm 간격이며 아크 판과 바닥 판은 이론적으로 5mm 간격이지만 짧은 시운전 후에 두 틈이 점성 재료로 거의 모두 밀봉되어 이음매없는 상태를 형성하여 재료 누출을 줄입니다. 이 구조의 단점은 다음과 같습니다.. 0 다중-톱니 및 다중-피치 체인 플레이트 모드, 비-균일 작동을 채택합니다. 새로운 유형의 후판은 일반적으로 다중-톱니 및 이중-피치 전송 모드를 채택합니다. 시스템에 미치는 영향은 기존의 후판보다 이미 몇 배나 적습니다. 그림 3에 도시된 바와 같이 주행속도 v=Rwc0p, 이중 체인 구동 각도 p가 ±1802) 범위 내에서 스프로킷 잇수로 변경되므로 가속도 a=dvd1 RwC0, 즉, 체인 핀 샤프트가 스프로킷 톱니 슬롯에 들어갈 때 일정한 충격과 소음이 발생하여 재료가 체인 플레이트 사이의 틈새로 떨어져 흘러 넘침이 발생합니다. O 극도로 건조한 미세 분말 재료를 운반할 때 아크 플레이트 간격에서 재료가 추적됩니다. 이러한 상황은 간격의 각도가 수직에 더 가깝기 때문에 무거운 판을 각도 위로 운반할 때 더욱 분명해집니다.
1.3 체인 플레이트 끝 구조의 불합리한 설계 단일 아크 플레이트 구조에서 끝 구조 설계가 그림 4에 표시된 경우 보호 커버 배플에서 약간의 재료가 흘러 나오면 재료가 체인 플레이트 날개 플레이트의 양쪽에서 누출되어 재료가 리턴 체인 플레이트에 떨어지게 됩니다. 리턴 스프라켓으로 달려가면 흘러내릴 수 있습니다.
도. 5에 도시된 바와 같이, 실드의 위치가 사슬판 보강재보다 위에 있으면, 실드 측판의 바닥면이 사슬판의 밑판보다 너무 높아서 안식각 방향으로 물질이 사슬판 날개판의 코어층으로 유입되어 와인이 발생하게 된다.
1.5 그림 6과 같이 일반적으로 보호 커버의 측면 플레이트를 넘나드는 재료에 대한 저장 장치가 설정되어 있지 않습니다. 재료의 유동성으로 인해 재료의 작은 부분이 보호 커버의 측면 플레이트와 체인 플레이트의 바닥 플레이트 사이에서 넘치게 됩니다. 재료가 헤드 드라이브 스프로킷의 가장 높은 지점까지 달리면 체인 플레이트의 주행 속도와 함께 보호 커버 밖으로 튀어 나와 유출이 발생합니다.. 1.6 구조적 이유 외에도 과도한 재료 점도로 인해 체인 플레이트에 붙어 있는 재료가 반환 과정에서 자체 무게로 인해 떨어집니다.
2. 플레이트 공급 기계 뿌리기 솔루션
2.1 단일 원호 플레이트 랩 구조의 최적화 단일 원호 플레이트 랩 구조에서 챔퍼링은 3mm×25mm로 설계되었으며, 아크 플레이트의 직선부와 바닥 플레이트의 유효 랩 크기는 10mm이며, 아크 플레이트의 내부 원 반경은 체인의 힌지점보다 4mm 작게 설계되었습니다. 설계 요구 사항을 충족하기 위해 특수 고정 장치를 사용하여 용접을 고정한 다음 200 프레스를 사용하여 모양을 조정합니다.
2.2 체인 플레이트의 끝 구조 처리 그림 7®은 재료 끝 부분의 겹치는 부분이 쏟아지지 않도록 이중-원형 플레이트 체인 플레이트의 끝 구조를 최적화한 것입니다. 그림 76은 단일 원형 판의 사슬 판 끝 부분의 구조를 보여줍니다. 체인 플레이트와 체인 플레이트의 연결 부분의 특수 형상 처리를 통해 체인 플레이트 측면 플레이트의 판매용 에이프런 피더 바닥이 아래쪽으로 연장되고 원형 플레이트의 가장 낮은 지점에 직접 용접되므로 보호 커버에 의해 유출된 소량의 재료가 쉽게 유출되지 않습니다.
2.3 보호 커버 배플과 체인 플레이트의 연결 구조 처리는 그림 8과 같습니다. 날개 플레이트 근처 체인 플레이트의 보강 리브를 분리하고 보호 커버 배플을 바닥 플레이트의 10mm 위치로 줄인 다음 작은 수평 단면을 위해 보호 커버 배플을 안쪽으로 확장합니다. 10mm 높이의 공간의 수평 오버플로 라인을 따라 보호 커버 배플 내부의 재료를 제어하는 것이 목적입니다. 재료가 헤드 위치로 회전하면 가능한 한 호퍼 안으로 떨어질 수 있습니다.
2.4 스프로킷 중심선 부근의 보호커버 헤드 구조처리 헤드측 보호커버와 체인플레이트 날개판 사이에 재료가 쏟아지거나 새는 것을 방지하기 위해 보호커버 헤드부에 살수저장장치를 설치하여 메인호퍼로 복귀되도록 해야 한다.
2.5 점도가 너무 높은 재료의 구조를 처리하기 위해 처리 원리로 인해 재료가 리턴 체인 플레이트에 달라붙는 것을 처리하는 방법은 다음과 같습니다.) 운반 각도 수준 또는 각도가 10 미만인 무거운 플레이트의 경우 체인 플레이트의 베어링 표면에서 다양한 리브 플레이트, 홈, 볼트 -마모 방지 플레이트를 제거하여 베어링 표면을 최대한 매끄럽게 만듭니다. 돌아오는 길에 체인 플레이트 헤드 근처의 적절한 위치에 탄성 클리너가 설치되어 있습니다. 세척기에서 쓸어낸 물질이 메인 호퍼로 되돌아갈 수 있도록 설치 위치를 최대한 뒤로 옮겨야 합니다.
3. 후판 본체의 구조 설계를 연구하고 분석하여 재료 유출 및 누출을 최대한 방지하여 작동 신뢰성을 향상시킵니다. 체인 플레이트 모양, 크기 등의 구조를 변경할 수 있으며, 각 부품 간의 조정을 개선하고, 청소 장치를 설계하여 유출 누출을 줄일 수 있습니다. 위의 방법은 실제로 좋은 효과를 얻었으며 판매용 앞치마 공급 장치와 유사한 문제를 참조했습니다. 입
