장기간-작동한 후에는 톱니 롤러가미네랄 사이저재료의 지속적인 충격과 마찰로 인해 점차 치아 마모 및 변형이 발생합니다. 이는 분쇄 효율을 감소시킬 뿐만 아니라 완제품의 입자 크기에도 영향을 미칩니다. 톱니 롤러를 적시에 교체하는 것이 장비의 안정적인 작동을 보장하는 열쇠입니다. 다음에서는 톱니 롤러 교체를 완료하여 교체 작업의 안전성과 품질을 모두 보장하기 위한 준비, 분해 과정, 설치 지점, 시운전 및 유지 관리 주의 사항을 단계별로 안내해 드립니다.
교체 전 준비사항
톱니 롤러를 교체하기 전의 준비는 작업의 안전성과 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 안전 보호, 공구 취급 인력, 현장 정리, 새 부품 검사, 시간 계획 등 5가지 측면에서 준비를 해야 합니다.
안전 보호
- 먼저 광물 선별기의 주 전원 공급을 차단하거나 전원 플러그를 뽑거나 분전함의 주 스위치를 끄십시오. 다른 사람이 실수로 전원을 켜는 일이 없도록 전원 스위치에 "정비 중, 스위치를 닫지 마십시오"라는 눈에 띄는 표시를 걸어 두십시오.
- 광물 선별기와 상류 및 하류 운반 장비(예:앞치마 피더, 벨트 컨베이어), 광물 선별기를 원래 작업 위치에서 옮기고 독립적인 유지 관리 공간을 만들어 관련 장비의 우발적인 시작과 귀하 또는 귀하의 팀 구성원에게 해를 끼치는 것을 방지하십시오.
도구 및 인력
- 도구 목록: 개방형 렌치, 소켓 렌치, 공압 해머, 육각 소켓 세트, 토크 렌치, 클램프 전류계(후속 디버깅 및 모니터링용), 20-톤 리프팅 장비(예: 크레인, 지게차 등, 하중 지지 성능을 미리 확인), 면포(기름 얼룩 제거용) 및 와이어 브러시(표면 먼지 청소용)를 포함한 전체 분해 및 설치 도구 세트를 준비해야 합니다. 장비).
- 인력배분 : 4인으로 구성된 전문운영팀 구성을 권장합니다. 역할을 명확하게 정의하십시오. 리프팅 장비를 작동할 수 있는 전문 운영 자격증을 보유하고 톱니 롤러 리프팅 및 이동을 담당하는 사람 1명 볼트 분해 및 부품 조립을 도와주는 2명의 장비 운영자; 안전 담당자 1명이 작업 과정 전체를 감독하고 잠재적인 안전 위험을 식별할 수 있도록 도와드립니다.
사이트 및 자료
- 장비의 수동 회전 기능을 시작하고, 톱니 롤러를 천천히 회전시키고, 스크레이퍼나 브러시를 사용하여 톱니 롤러에 남아 있는 블록 물질을 청소한 다음, 분쇄실의 유지 관리 도어를 열고, 챔버 내부에 쌓인 먼지와 잔해물을 청소하여 분해 중에 재료가 떨어져 귀하 또는 팀원이 부상을 입지 않도록 하십시오.
- 장비 표면을 세척제에 담그고 면 천으로 닦은 다음 강철 와이어 브러시를 사용하여 연결 지점의 녹과 먼지를 청소하고 볼트, 확장 슬리브 및 기타 구성 요소에 장애물이 없는지 확인하십시오. 동시에 작업 구역의 바닥을 청소하고 장애물을 제거하며 최소 1.5m 너비의 작업 채널과 리프팅 공간을 확보하십시오.
새로운 톱니 롤러
- 크기 불일치로 인한 설치 실패를 방지하려면 새 톱니 롤러의 모델, 직경, 길이 및 피치를 주의 깊게 확인하여 원래 장비의 설계 사양과 일치하는지 확인해야 합니다.
- 새 톱니 롤러 표면의 톱니 모양이 온전한지 확인하고, 마모층에 균열이 있거나 떨어져 있는지 확인하고, 톱니 롤러 샤프트의 동심도와 평탄도를 확인하고, 함께 제공되는 확장 슬리브, 볼트 및 기타 연결 구성 요소가 완전한지 확인하십시오. 문제가 발견되면 적시에 교체하거나 보완하십시오.
시간 계획
이전 경험에 따르면 톱니 롤러 교체에 소요되는 시간은 약 6{2}}8시간, 장비 설치 및 배치에 약 2시간, 무부하 테스트 실행에 약 2시간이 소요되어 총 약 10~12시간이 소요됩니다. 사전에 작업 일정을 수립하고 분해, 설치 및 디버깅 단계에 시간을 합리적으로 할당하고 생산 피크 기간을 피하여 생산 라인에 미치는 영향을 줄이는 것이 좋습니다.
오래된 치아 롤러 분해
오래된 치아 롤러의 분해는 강제 분해로 인한 장비 구성 요소의 손상을 방지하기 위해 "먼저 보호, 그 다음 전송, 마지막으로 본체" 순서를 따라야 합니다. 작업의 각 단계가 정확하고 제어 가능한지 확인하십시오.
안전 가드 구성 요소 제거
- 먼저, 렌치를 사용하여 저속단 커플링 보호 커버 바깥쪽에 있는 볼트를 푼 다음-커버를 부드럽게 제거하여 지정된 위치에 놓습니다. 그런 다음 동기식 휠 위의 안전 커버를 제거하고 후속 설치에 영향을 미칠 수 있는 변형을 방지하기 위해 조심스럽게 조심스럽게 다루십시오.
- 사진을 찍거나 표시를 하여 커버 볼트의 설치 위치와 수량을 기록할 수 있어 이후 재설치 시 빠른 정렬이 가능합니다.
전송 연결 구조 분리
- 저속단 커플링 제거-: 토크 렌치를 사용하여 커플링의 확장 슬리브 볼트를 대각선 순서로 점차적으로 풀어줍니다. 볼트가 완전히 풀린 후 손이나 도구를 사용하여 커플링 내부의 안전핀을 제거하고 커플링을 가볍게 흔들어 기어 롤러 샤프트에서 분리합니다. 저항이 있는 경우 분해를 돕기 위해 소량의 윤활유를 바르고 무차별적인 힘을 사용하여 공격하지 마십시오.
- 동기 휠 제거: 동기 휠은 확장 슬리브를 통해 기어 롤러 샤프트에 연결됩니다. 먼저 동기식 휠 끝에 있는 고정 볼트를 푼 다음 고정 커버를 제거합니다. 그런 다음 특수 풀러 도구를 사용하여 동기 휠의 양쪽을 고정하고 도구 나사를 천천히 회전하여 확장 슬리브를 기어 롤러 샤프트에서 밀어낸 다음 마지막으로 양손으로 동기 휠을 잡고 동기 휠이 완전히 분리될 때까지 기어 롤러 샤프트의 축 방향을 따라 천천히 뒤로 당깁니다.
축 고정 베이스 제거
- 파쇄축 양단의 베이스 고정볼트를 찾아 렌치를 이용하여 하나씩 풀어줍니다. 볼트와 와셔의 보관에 주의하고, 분해 순서에 따라 별도로 보관하세요. 볼트가 녹슬어서 제거하기 어려운 경우 먼저 공기 해머로 볼트 머리를 살짝 두드리거나 녹 제거제에 10~15분 동안 담가 두었다가 제거해 보십시오.
- 팀원들과 협력하여 베이스를 장비 본체에서 원활하게 이동시킨 후 패딩 처리된 지면에 놓아 베이스 하단의 밀봉 부품이 손상되지 않도록 할 수 있습니다.
오래된 기어 롤러를 들어 올려 제거하세요
- 리프팅 장비 작업자가 지상 작업자와 협력하여 이전 기어 롤러의 리프팅 지점에 리프팅 스트랩 또는 리프팅 도구를 단단히 고정하도록 하여 리프팅 도구가 균등하게 로드되고 기어 롤러가 기울어지는 것을 방지합니다.
- 안전요원이 리프팅 구역에 머무르는 인원이 없음을 확인한 후 리프팅 신호를 주어야 합니다. 기어 롤러의 위치를 관찰하는 데 도움을 주고 리프팅 장비가 기어 롤러를 천천히 들어 올리도록 도울 수 있습니다. 기어 롤러가 장비 공간에서 완전히 분리되면 지정된 보관 장소로 부드럽게 이동한 후 천천히 낮추고 기어 롤러의 양 끝을 나무 블록으로 지지하여 기어 표면이 지면에 직접 닿아 마모되는 것을 방지합니다.
새 치아 롤러 설치
새로운 치형 롤러의 설치는 변속기 부품의 안정적인 연결을 보장하고 설치 편차로 인한 장비의 오작동을 방지하기 위해 동심도와 평탄도를 엄격하게 제어해야 합니다.
새 톱니 롤러 설치 및 위치 지정
- 먼저 장비 설치 위치의 바닥면을 깨끗이 청소한 후 레벨게이지를 사용하여 설치면의 평탄도를 확인합니다. 편차가 있는 경우 스페이서를 조정하여 수평을 맞추십시오.
- 리프팅 장비가 새 톱니 롤러를 들어올리고 설치 위치 위로 천천히 이동하게 합니다. 귀하와 지상 작업자는 톱니 롤러 샤프트가 장비 전송 끝의 샤프트 구멍과 정확하게 정렬되고 동심도 오류가 0.1mm를 초과하지 않도록 톱니 롤러의 각도를 조정하는 데 도움을 줍니다. 위치가 올바른지 확인한 후 리프팅 장비가 톱니 롤러를 천천히 낮추고 설치 베이스 표면에 원활하게 착지하도록 합니다.
축 베이스 재설정 및 수정
- 분해 기록에 따르면 베이스를 원래 위치에 다시 놓고 베이스의 볼트 구멍을 장비 본체의 볼트 구멍에 맞춘 다음 볼트를 삽입하고 처음에는 대각선 순서로 조입니다. 그런 다음 토크 렌치를 사용하여 장비 설명서에 지정된 토크 값(장비 모델에 따라 일반적으로 300-500N・m)에 따라 여러 단계로 조여 베이스가 느슨해지지 않고 단단히 고정되도록 합니다.
- 설치가 완료된 후, 톱니 롤러를 손으로 흔들어 베이스와 톱니 롤러 샤프트 사이에 틈이 있는지 확인하십시오. 이상이 있으면 다시-조정하세요.
동기 휠 및 커플 링 설치
- 동기 휠 설치: 톱니 롤러 샤프트의 동기 휠 설치 위치에 소량의 윤활 그리스를 바르고 확장 슬리브를 씌운 다음 확장 슬리브와 완전히 접촉할 때까지 톱니 롤러 샤프트의 축 방향을 따라 동기 휠을 밀어냅니다. 그런 다음 커버를 설치하고 커버 볼트를 조인 다음 마지막으로 토크 렌치를 사용하여 장비 설명서에 지정된 토크(장비 모델에 따라 일반적으로 300-500N・m)에 따라 확장 슬리브 볼트를 여러 단계로 조여 동기 휠과 톱니 롤러 샤프트 사이의 견고한 연결을 보장합니다.
- 저속단 커플링 설치: 톱니 롤러 샤프트에 커플링을 놓고 커플링의 연결 구멍을 변속기 엔드의 연결 구멍에 맞춘 다음 안전핀을 삽입한 다음 확장 슬리브를 설치하고 확장 슬리브 볼트를 대각선 순서로 조입니다. 조이는 동안 커플링을 여러 번 회전시켜 걸림이 없는지 확인하고 원활한 전달을 보장하십시오.
안전 보호 커버 복원
- 먼저 동기 휠의 안전 커버를 설치하고 커버의 볼트 구멍을 맞춘 다음 볼트를 삽입하고 조입니다. 그런 다음 저속단 커플링의 보호 커버를 설치합니다-. 작동 중 마찰 소음이 발생하지 않도록 커버와 장비 본체 사이의 맞춤에 주의하세요.
- 커버의 고정 상태를 확인하고 커버를 손으로 살짝 밀어 헐거워지지 않았는지 확인하여 효과적인 보호 기능을 보장합니다.
디버깅 및 시운전
설치가 완료된 후 기어 롤러 교체 효과를 확인하고 잠재적인 문제를 식별하며 향후 장비의 안정적인 작동을 보장하기 위해 여러 단계의 디버깅 및 시운전을 수행해야 합니다.
● 초기 기계 검사
- 새 톱니 롤러를 수동으로 회전시켜 걸림이나 비정상적인 소음 없이 원활하게 회전하는지 관찰합니다. 장비 설명서에 지정된 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 톱니 롤러와 측벽 및 분쇄 챔버의 하단 분쇄 막대(있는 경우) 사이의 간격을 확인하십시오. 일반적인 간격 오류는 2mm를 초과해서는 안됩니다.
- 특히 동기식 휠, 커플링 및 기계 베이스의 볼트에 중점을 두고 모든 연결 볼트의 조임 상태를 점검하십시오. 느슨함이 발견되면 즉시 토크 렌치를 사용하여 다시 조이십시오.
● 아니요-부하 테스트 실행 검사
- 장비의 전원을 연결하고, 안전 담당자가 현장의 안전을 확인한 후 장비를 시동하여 무부하 테스트를 실행합니다-. 테스트 실행 시간은 2시간 이상이어야 합니다(이전 시간 계획과 일치).
- 테스트 실행 중에 클램프-형 전류계를 사용하여 모터 전류를 모니터링하여 정격 범위 내에서 안정적인지 확인합니다. 온도계를 사용하여 30분마다 베어링 온도를 측정합니다. 정상적인 온도는 70도를 초과해서는 안됩니다. 동시에 장비에서 비정상적인 소음이 발생하는지 들어보십시오. 비정상적인 소음이 감지되면 즉시 검사를 위해 기계를 중지하십시오.
● 부하 테스트 실행 검증
- 무부하 테스트 실행-에 이상이 없으면 부하 테스트 실행을 수행합니다. 먼저 플레이트 피더를 통해 소량의 재료를 분쇄실에 공급하여 분쇄 효과와 출력 입자 크기를 관찰합니다. "과-압쇄" 또는 "과잉 입자 크기" 현상이 없는지 확인합니다. 그런 다음 장비의 정격 처리 용량까지 공급량을 점차적으로 늘리고 1-2시간 동안 계속 작동합니다.
- 부하 시험 중에 톱니 롤러의 작동 상태를 정기적으로 점검하고 변속기 부품에 오일 누출이나 비정상적인 진동이 있는지 확인하십시오. 문제가 발견되면 테스트 실행을 계속하기 전에 조정을 위해 기계를 중지하십시오.
● 결론 및 장비 재설정
- 테스트 실행이 검증되면 장비의 전원 공급을 차단하고 모든 구성 요소의 연결을 다시 확인합니다. 분쇄기를 원래 작업 위치로 되돌리고 파이프 또는 컨베이어 벨트를 업스트림 및 다운스트림 장비와 다시 연결하여 밀봉이 잘 되고 재료 누출이 없는지 확인합니다.
- 작업 현장의 도구 및 잔해물을 청소하고 유지 관리 기록을 정리하며 교체 시간, 새 톱니 롤러 모델, 테스트 실행 매개 변수 등을 세부적으로 기록하고 장비 유지 관리 파일을 작성합니다. 동시에 작업 공간을 청소하고 현장 환경을 복원하십시오.
참고 사항 및 유지 관리 사항
적절한 작동 절차를 준수하고 정기적인 유지 관리를 수행하면 톱니 롤러의 서비스 수명을 연장하고 교체 빈도를 줄이며 장비 운영 비용을 낮출 수 있습니다. 이러한 점은 세심한 주의가 필요합니다.
► 교체 과정 중 주의 사항
- 프로세스 전반에 걸쳐 '전원-끄기 작동' 원칙을 엄격히 따르세요. 전원이 켜진 상태에서는 어떠한 조작도 하지 마십시오. 호이스트 작업 중에는 누구도 호이스트 장비 아래에 서 있어서는 안 됩니다. 안전관리자는 승강사고 예방을 위해 전반에 걸쳐 감독을 하여야 한다.
- 분해, 설치 시 톱니롤러, 동기휠 등 정밀부품을 해머 등으로 직접 두드리지 마십시오. 타격이 필요한 경우 타격 부위에 구리 막대나 나무 블록을 놓아 충격 손상을 줄이십시오.
- 새 톱니 롤러를 설치한 후 톱니 롤러의 회전 방향이 올바른지(일반적으로 안쪽 회전) 확인해야 합니다. 잘못된 회전 방향으로 인해 재료가 정상적으로 찌그러지지 않는 원인이 되지 않도록 하십시오.
► 톱니 롤러의 일일 유지 관리
- 톱니 롤러의 톱니 표면 마모 상태를 정기적으로 점검하십시오. 일주일에 한 번씩 외관검사를 실시하고, 한 달에 한 번씩 치아 높이를 측정하는 것이 좋습니다. 톱니 높이의 마모가 원래 톱니 높이의 30%를 초과하는 경우 파쇄 효율에 영향을 미치지 않도록 즉시 교체를 준비하십시오.
- 정기적으로 윤활유를 추가하려면 장비 설명서 요구 사항을 따르십시오. 톱니 롤러 베어링과 동기 기어 윤활에 중점을 둡니다. 윤활유 모델은 장비 조건과 일치해야 합니다. 저온-환경에서는 윤활유가 굳어 윤활 효과에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 저온에 강한 윤활유를 선택할 수 있습니다.
► 결함 예방 및 처리
- 작동 중에 톱니 롤러가 걸리면 즉시 기계를 정지해야 합니다. 분쇄실에 이물질(예: 금속 블록)이 들어가는지 확인하십시오. 이물질을 제거한 후 다시 시작해 보세요. 기기를 강제로 시작하지 마십시오. 톱니형 롤러 샤프트가 변형되지 않도록 하십시오.
- 확장 슬리브, 안전핀 등 손상되기 쉬운 부품의 무결성을 정기적으로 점검하십시오. 확장 슬리브가 느슨하거나 안전핀이 파손된 경우 전송 장애 및 장비 손상을 방지하기 위해 제때에 교체하십시오.
► 교체주기 참고
- 톱니 롤러의 교체 주기는 재료 특성 및 작동 하중과 결합되어야 합니다. 단단한 재료(예: 광석)를 분쇄하는 경우 6~8개월에 한 번씩 점검하고 1~2년에 한 번씩 교체하는 것이 좋습니다. 석탄과 같은 부드러운 물질을 분쇄하는 경우 교체 주기를 적절하게 연장할 수 있습니다. 일반적으로 실제 마모 상태에 따라 2~3년에 한 번씩 교체하십시오.
- 이전 작업 시간 데이터(약 10~12시간)를 기반으로 교체 작업을 계획할 때 시간 압박으로 인한 작업 실수를 방지하고 교체 품질과 안전성을 보장할 수 있도록 충분한 시간을 미리 확보하십시오.
교체 과정에서 기술적인 어려움이 발생하더라도미네랄 사이저톱니 롤러 -, 예를 들어 톱니 정렬 편차, 디버깅 매개변수 제어 불가, 맞춤 요구 사항(예: 특정 경도 석회석에 대한 톱니 롤러 설계) 또는 예비 부품에 대한 신속한 공급 지원을 원할 경우 언제든지 저희에게 연락하십시오!
