석탄 분쇄는 광물 처리 과정에서 중요한 부분입니다.미네랄 사이저석탄의 큰 블록을 분해하는 데 사용되는 주요 기계 장비입니다. 광물 선별기에는 구동 장치, 고정 톱니 롤러, 이동식 톱니 롤러, 베어링 시트, 프레싱 스프링 및 유압 제어 장치가 포함됩니다. 후속 작업을 위한 입자 크기 요구 사항을 충족하기 위해 광물 선별기가 작동됩니다. 미네랄 사이저가 작동되기 전에 유압 제어 장치를 제어하여 가동 롤과 고정 롤 사이의 최소 간격을 조정해야 합니다. 작동 중에 가동 롤이 석탄에 의해 압착되면 가동 롤의 양쪽 끝에 있는 베어링 시트가 프레임의 레일을 따라 수평으로 미끄러집니다. 가동 치아 롤러와 고정 치아 롤러 사이의 간격은 동적 변화를 유지하고, 가동 치아 롤러와 고정 치아 롤러 사이의 간격은 스프링을 눌러 지정된 값 범위로 유지되어 파쇄 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 그러나 현재 두 개의 톱니 롤러의 최소 간격을 조정할 때 일반적으로 직원은 동시에 유압 조절 장치를 제어해야 하지만 스케일을 통해 조정이 제대로 이루어졌는지 관찰해야 하며 시간이 많이 걸리고 힘들며 작업 효율이 낮습니다. 광물 선별기가 장시간 작동한 후에는 압축 스프링이 약합니다. 그 결과, 대형 석탄의 압출시 가동롤과 고정롤 사이의 클리어런스가 규정 상한을 초과하게 된다. 그리고 선로에 석탄이 붙어 있는 경우 스프링 힘이 가동 치형 롤을 재설정하고 가동 치형 롤을 지정된 범위의 상한을 초과하는 위치에 유지하는 것이 어렵습니다. 적시에 감지하지 못하여 광물 선별기는 오랫동안 실패 상태에 있습니다. 그들은 석탄을 효과적으로 분해할 수 없고 생산 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 파쇄주기가 길어져 드레싱 효율이 저하됩니다.
당사가 설계한 이동식 치형 롤 작동 모니터링 장치를 갖춘 미네랄 선별기는 최소 간격 조정 속도를 높이고, 조정 기간을 단축하며, 이동식 치형 롤의 고장을 적시에 감지하고 적시에 처리를 중지하여 파쇄 효율을 보장하고 반복 파쇄 횟수를 줄이는 방법을 제공하는 것을 목표로 합니다. 선광 효율성을 높이기 위해 이동식 톱니 롤러 작동 모니터링 장치를 갖춘 광물 선별기입니다. 이는 다음과 같은 기술 솔루션에 의해 구현됩니다. 분쇄기 본체, 근접 스위치 및 이동 스위치로 구성된 이동식 롤 작동 모니터링 장치를 갖춘 광물 선별기; 상기 파쇄기 본체의 가동 치형 롤러 레일 측의 파쇄기 본체에는 궤도 길이 방향을 따라 장착판이 고정되고, 궤도 길이 방향을 따른 장착판에는 가동 치형 롤러에 의해 슈트 상에 슈트가 설치되고, 고정 치형 롤러 방향의 파쇄기 본체에는 슬라이딩 스위치와 근접 스위치가 설치되고, 궤도 길이 방향을 따라 장착판에 눈금이 고정되며; 움직일 수 있는 톱니 롤러의 베어링 시트는 다이얼 블록과 연결된 이동 스위치 활동 접점과 연결되어 분해될 수 있으며 이동 스위치 및 음향{2}}시각적 경보 및 전원 공급 장치는 직렬로 폐쇄 회로를 형성합니다. 근접 스위치와 시간 릴레이 코일 및 직렬 전원 공급 장치는 폐쇄 회로를 형성하고 시간 릴레이 상시 폐쇄 접점과 구동 장치 및 직렬 전원 공급 장치는 폐쇄 회로를 형성합니다.
단계적으로 이동식 톱니 롤러의 베어링 시트가 슬라이드 홈과 평행한 슬롯에 고정되고 다이얼 블록이 슬롯에 고정됩니다. 이 디자인의 장점: 다이얼 블록을 통해 스트로크 스위치를 터치하면 음향{1}}시각 경보가 경보를 발생시켜 활성 치아 롤러와 고정 치아 롤러 사이의 간격이 필요한 최소 간격인지 확인하고 최소 간격 조정 속도를 높이기 위해 조정 주기를 단축합니다. 가압 스프링이 약하고 광물 선별기 이동식 롤이 이동식 롤과 고정 롤 사이의 간격이 지정된 범위의 상한을 초과하는 위치에 유지되면 근접 스위치가 작동되고 제어 시간 릴레이의 상시 폐쇄 접점이 분리되어 구동 장치가 정지되고 적시에 종료됩니다. 반복되는 분쇄 횟수를 줄이고, 분쇄 주기를 단축하며, 드레싱 효율을 향상시킵니다.