광업, 석탄, 건축 자재 등 산업 생산 분야에서 우리는롤러 스크린재료 심사의 핵심 장비입니다. 운영의 안정성은 전체 생산 라인의 생산 능력과 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 그리고 장비를 사용하기 위한 주요 사전 단계인 설치 및 시운전은{2}}장비가 90% 이상의 스크리닝 효율성과 10년 이상의 스크린 샤프트 수명을 달성할 수 있는지 여부를 직접 결정할 뿐만 아니라 향후 장비 작동 실패의 80% 이상을 방지하는 데도 도움이 됩니다.
실제로 스크리닝 효율 저하, 부품의 조기 마모, 비정상적인 작동음 등 대부분의 문제는디스크 화면이는 장비 자체의 품질 때문이 아니라 설치 및 시운전 중 부적절한 작동으로 인해 발생합니다. - 고르지 못한 기초, 동심도 편차, 부적절한 윤활 등 숨겨진 위험은 시간이 지남에 따라 점차 심화되어 후속 유지 관리 비용이 증가합니다. 따라서 우리는 모든 사람이 위험을 정확하게 피하고 롤러 스크린이 최적의 작동 상태에 빠르게 들어갈 수 있도록 준비부터 승인까지 전체 프로세스를 포괄하는 표준화된 10단계 설치 및 시운전 프로세스를 정리했습니다.
설치 및 시운전 전 준비사항
기술적인 준비
- 연구 기술 자료:우리는 기술 팀이 고객과 사전에 소통할 수 있도록 준비하여 고객이 장비 조립 도면, 설치 설명서 및 전기 회로도를 주의 깊게 읽도록 안내하고 설치 유형(석탄 흐름 방향에 따라 왼쪽 또는 오른쪽 설치), 기초 치수 및 체 샤프트 간격과 같은 주요 매개변수를 명확히 합니다.
- 특별 계획 개발:고객의 -현장 조건(예: 고도 및 환경 온도)을 기반으로 리프팅 계획, 인원 구분표 및 안전 보호 조치 수립을 지원하고 각 링크의 담당자와 기간을 명확하게 정의하여 설치 작업이 원활하게 진행될 수 있도록 지원합니다.
현장 준비 및 재료 준비-
- 설치 장소를 청소하십시오:장비 리프팅 및 후속 유지 관리에 대한 요구 사항을 충족할 수 있도록 설치 공간에 충분한 공간이 있는지 고객에게 상기시켜 드립니다. 동시에 현장의 먼지, 물 축적 및 기타 방해 요소를 제거하여 운영 안전을 보장합니다.
- 장비 및 액세서리 확인:장비가 현장에 도착하면 고객님께 박스를 개봉하여 본체 본체가 제대로 들어 있는지 확인하도록 안내해 드립니다.워블러 피더, 체 샤프트, 모터, 감속기, 밀봉 부품, 고강도{0}}볼트 및 기타 액세서리가 완성되었습니다. 운송 중 외관에 손상이 있는지 확인하고 주요 구성 요소의 치수가 도면 요구 사항을 준수하는지 확인하십시오. 누락되거나 손상된 부속품이 없는지 확인하십시오.
- 특수 도구 준비:필요한 특수 공구 목록을 고객에게 미리 알리고, 공구 부족으로 인한 프로젝트 지연을 방지하기 위해 리프팅 장비(장비 무게에 맞는), 레벨 게이지, 토크 렌치, 적외선 온도계, 필러 게이지, 특정 유형의 윤활유(그리스) 등 공구 및 소모품을 미리 준비하도록 모든 사람에게 안내합니다.
기초 검사
- 기초 품질 확인:우리는 내장된 부품(강철 구조물)이 설계 도면에 따라 위치 및 크기가 지정되었는지, 표면이 균열이나 콘크리트 느슨함이 없는 매끄러운 표면인지 확인하는 데 고객을 지원합니다. 기초가 장비의 작동 하중을 견딜 수 있는지 확인하십시오.
- 레벨 확인:레벨 게이지를 사용하여 기초 표면의 레벨을 측정합니다. 오차는 5mm/m 이하로 제어되어야 합니다. 규격에 맞지 않는 경우에는 장비의 수명에 영향을 미칠 수 있는 장비 작동 중 기초의 기울어짐으로 인한 진동을 방지하기 위해 심(Shim)을 사용하여 수평을 맞추도록 고객에게 안내합니다.
롤러 스크린 설치를 위한 10가지 주요 단계&시운전
1단계: 장비 게양 및 위치 지정
- 전반적인 호이스팅 우선순위 지정:당사의 롤러 스크린 완성 기계가 배송되면 현장 조립 오류를 줄이기 위해 고객이 전체 기계를 직접 들어 올리는 것을 권장합니다. 설치 조건상 개별 부품으로의 호이스팅이 제한되는 경우, 사전에 각 구성 요소의 위치를 표시하고 정렬 불량이 발생하지 않도록 고객에게 정밀하게 조립할 수 있도록 안내해 드립니다.
- 호이스팅 작업 표준화:장비의 사전 설정된 호이스팅 구멍이나 후크를 사용하여 호이스팅해야 한다는 점을 강조하겠습니다. 권양 중에는 장비의 수평을 유지하고, 아래에 사람이 서지 못하도록 하십시오. 장비를 기초로 내릴 때 상자가 변형되거나 스크린 샤프트가 이동하여 돌이킬 수 없는 손상을 초래할 수 있는 충돌을 방지하기 위해 천천히 천천히 수행하십시오.
2단계: 레벨링 및 정렬
- 레벨 조정:장비의 세로 및 가로 레벨을 별도로 측정하기 위해 레벨 게이지를 사용하도록 고객에게 안내합니다. 기초와 베이스 사이에 스페이서 플레이트를 추가하거나 제거하여 오차가 기준에 맞을 때까지 조정해 드립니다. 이는 장비가 원활하게 작동하기 위한 핵심 전제 조건입니다.
- 중심 위치 정렬:중심이 맞는지 확인하세요.워블러 스크린재단의 중심과 똑같습니다. 동시에 스크린 샤프트의 평행도, 감속기 출력 샤프트와 스크린 샤프트 사이의 동심도를 확인하는 데 도움을 주며 편차는 5mm 이하로 제어되어야 합니다. 이는 작동 중 비정상적인 소음과 추가 마모를 방지하고 변속기 부품의 수명을 연장하기 위한 것입니다.
3단계: 고정 및 강화
- 연결 구성요소 조이기:장비 베이스를 사전 설치된 부품(강철 구조물)에 단단히 용접하거나-고정용 고강도 볼트를 사용하도록 고객에게 조언합니다. 볼트의 조임 토크는 안전 위험을 초래할 수 있는 주행 진동으로 인해 느슨해지는 것을 방지하기 위해 당사가 제공한 요구 사항에 따라 엄격하게 수행되어야 합니다.
- 충격 흡수 장치 설치:고객 현장의 진동 상황을 토대로 베이스와 기초 사이에 충격 흡수 패드를 추가하여 장비 작동 시 기초에 가해지는 동적 하중을 줄이는 동시에 진동으로 인한 부품 마모를 줄여 장비 작동의 안정성을 향상시킬 것을 제안합니다.
4단계: 전기 시스템 설치
- 전문 배선 작업:전기 배선은 안전하고 절연된 연결, 안전 표준에 따른 적절한 접지 저항을 보장하고 누출 위험을 방지하여 현장 직원의 안전을 보호하기 위해 당사가 제공한 전기 회로도에 따라 공인 전기 기술자가 완료해야 함을 강조합니다.
- 제어 기능 테스트:로컬 방폭 작동 박스와 메인 제어 캐비닛을 설치한 후 고객에게 시작, 정지 및 비상 정지 버튼을 테스트하고, 결함 표시등과 작동 표시등이 제대로 작동하는지 확인하고, 동시에 장비와 업스트림 및 다운스트림 장비(예: 파쇄기) 간의 연동 논리를 확인하여 생산 공정 요구 사항을 충족하는지 확인하도록 안내합니다.
5단계: 밀봉 및 보호 검사
- 밀봉 장치를 확인하십시오:우리는 고객이 베어링 끝 부분의 래버린스 씰, 상자 본체 연결 지점의 씰링, 입구 및 출구 포트의 씰링 장치가 올바르게 설치되었는지 확인할 수 있도록 도와드립니다. 실링 개스킷은 장비 내부로 먼지가 들어가거나 윤활유가 새는 것을 방지하기 위해 헐거움이나 틈새 없이 단단히 부착되어야 합니다.
- 보호시설 강화:회전 부품의 보호 커버와 더스트 커버가 견고하게 설치되어 누락이 없는지 고객에게 확인시켜 드립니다. 이렇게 하면 작동 중에 작업자가 실수로 만지거나 먼지가 장비에 들어가는 것을 방지하여 작업자의 안전을 보장하고 장비의 수명을 연장할 수 있습니다.
6단계: 윤활 시스템 디버깅
- 적절한 그리스를 선택하십시오:모터 베어링에 3-등급 일반 리튬-계 그리스를 채워야 함을 고객에게 명확하게 알려드립니다. 감속기는 겨울에는 N220 중하중 산업용 기어오일을, 여름에는 N320을 사용하십시오. 윤활 효과에 영향을 미치고 건조 마찰로 인해 부품이 손상되는 것을 방지하기 위해 잘못된 모델의 그리스를 사용하는 것은 엄격히 금지됩니다.
- 윤활 시스템 검사:원활한 오일 흐름을 보장하기 위해 윤활 파이프라인을 청소하도록 고객에게 안내합니다. 자동 윤활 시스템은 당사가 권장하는 오일 주입 시간 및 양에 따라 설정되어야 합니다. 파이프라인에 누출이 없는지 확인하고 윤활 지점에 균일한 오일 공급을 보장하여 핵심 부품의 효과적인 윤활을 보장합니다.
7단계: 무-부하 시험 작업 전 최종 검사
- 기계 부품 검사:걸림이나 비정상적인 소음 없이 원활한 회전을 보장하기 위해 고객이 체 샤프트를 수동으로 회전시킬 수 있도록 도와드립니다. 체판 사이의 간격이 균일한지, 고정 장치가 느슨하지 않은지, 체 샤프트와 체판의 조립이 제자리에 있는지 확인하고, 시동 후 기계적 고장을 방지하십시오.
- 전기 부품 검사:전원 전압이 장비의 표시와 일치하는지, 모터 회전 방향이 올바른지(포인트 작동 테스트를 통해 확인), 센서의 신호 전송(온도, 진동)이 정상인지, 느슨한 배선이 없는지, 전기 시스템 작동의 신뢰성을 보장하는지 확인하십시오.
8단계: 아니요-부하 테스트 실행
- 테스트 실행 요구 사항:고객에게 최소 8시간 동안 지속적으로 무부하 테스트를 실행하도록 안내합니다-. 이 기간 동안 우리는 모터 전류, 베어링 온도, 감속기 온도 및 기타 주요 매개변수를 30분마다 기록하고 향후 참조를 위해 데이터를 보관합니다.
- 주요 모니터링 지표:우리는 베어링의 최대 온도 상승이 40도를 초과해서는 안 되며, 최대 온도가 70도를 초과하면 안 된다는 것을 명확히 규정했습니다. 감속기의 최대 온도 상승은 45도 - 60도를 초과해서는 안되며 최대 온도는 80도를 초과해서는 안됩니다. 모터의 최대 온도 상승은 65도를 초과해서는 안되며 최대 온도는 105도를 초과해서는 안됩니다. 장비 작동 중에 비정상적인 소음이나 심한 진동이 없어야 합니다.
- 오류 처리:테스트 실행 중에 온도가 한계를 초과하거나 비정상적인 소음 또는 기타 문제가 발생하는 경우 검사를 위해 즉시 기계를 정지하고 테스트를 다시 실행하기 전에 결함을 제거해야 하며{0}}강제 작동을 통해 장비 손상을 초래하는 것을 엄격히 금지해야 함을 고객에게 상기시켜 드립니다.
9단계: 부하 테스트 실행
- 로딩 절차:무부하 테스트 실행이 정상적으로 완료된 후{0}}장비의 작동 상태를 관찰하기 위해 소량의 재료를 점차적으로 공급하도록 고객에게 안내합니다. 동작이 안정되면 점차적으로 정격 용량까지 부하를 증가시켜 주십시오. 부하 테스트 실행은 장비가 실제 생산 조건에 적합한지 확인하기 위해 2시간 이상 지속되어야 합니다.
- 성능 최적화:우리는 고객이 표준을 충족하는지 확인하기 위해 스크리닝 효율성 및 처리 용량을 모니터링하도록 지원합니다. 스크린에 있는 재료의 입자 크기가 막힘이나 누출 없이 고객의 생산 요구 사항(예: 50mm 이하)을 충족하도록 피드의 균일성을 조정합니다. 동시에 자동 청소 장치가 제대로 작동하는지, 화면에 재료 축적이 없는지 확인하여 장비의 효율적인 작동을 보장하십시오.
10단계: 수락 및 기록 보관
- 승인 기준:우리는 고객과 협력하여 장비 기술 매개변수를 함께 검토하여 처리 용량, 스크리닝 효율성, 소음(70dB 이하), 온도 등이 모두 표준을 충족하는지 확인합니다. 장비는 결함 없이 원활하게 작동해야 하며 승인 프로세스가 완료되기 전에 고객의 생산 요구 사항을 충족해야 합니다.
- 기록 보관:우리는 고객이 기본 데이터, 테스트 작동 매개변수, 오류 처리 상황 및 승인 결과와 같은 세부 정보를 입력하도록 안내하기 위해 표준화된 설치 및 시운전 기록 양식을 제공합니다. 이 기록은 당사가 향후 고객에게 유지보수 서비스를 제공하고 고객의 일일 작동 및 유지보수 추적을 용이하게 하는 중요한 기반이 됩니다.
우리의 설치 및 시운전롤러 스크린신속하게 처리할 수 없습니다. 이러한 10가지 표준화된 절차는 다년간의 서비스 경험의 결과이며 장비 성능을 정밀하게 교정하여 향후 작동 시 잠재적인 위험을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 표준화된 운영을 통해 장비는 설계된 생산 능력과 스크리닝 효율에 빠르게 도달하고 스크린 샤프트, 스크린 플레이트와 같은 핵심 부품의 수명을 연장하고 유지 관리 비용을 줄일 수 있습니다.
설치 및 시운전 완료가 끝이 아닙니다. 앞으로도 고객에게 주별, 월별, 연간 단위로 정기적인 점검 및 유지보수를 실시하도록 상기시켜 운영 및 유지보수 지원을 제공할 것입니다. 또한 윤활, 조임, 밀봉 상태를 정기적으로 점검합니다.
설치 및 시운전, 작동, 액세서리 교체 과정 중에 질문이 있거나 전문적인 현장 안내가 필요한 경우에는 언제든지 문의해 주시기 바랍니다.- 24시간 전국 핫라인을 통해 신속하게 답변해 드리며, 전문팀이 최대한 빠른 시일 내에 정확한 솔루션을 제공해 드리겠습니다.
