광업, 석탄, 건축자재 분야에서 당사는미네랄 크기 측정기큰 파쇄물을 거친 파쇄, 중간 파쇄 단계에서 파쇄하는 핵심 장비입니다. 그들은 원료 석탄, 광석 및 기타 재료를 분쇄하는 데 널리 사용되며 크기가 1500mm 이하인 재료 조각을 500mm 이하로 줄일 수 있습니다. 채굴과 후속 가공을 연결하는 중요한 연결고리 역할을 하며, 안정적인 작동이 생산 라인의 생산 효율성을 직접적으로 결정합니다. 한 대의 기계가 1시간 동안 가동 중단되면 수천 톤의 생산 능력이 손실될 수 있습니다.
그러나 새로운 기계를 설치한 후에는 비정상적인 변속기 소음, 비정상적인 베어링 온도 상승 등의 조기 결함이 발생하기 쉽습니다. 이러한 문제는 대부분 공장 출고 전에 확인되지 않은 조립 정확도 부족과 같은 숨겨진 결함에서 비롯됩니다. 이로 인해 공사 일정이 지연되고 유지관리 비용이 증가할 뿐만 아니라, 고객 입장에서는 생산이 중단되어 이중 손실을 초래할 수도 있습니다.
따라서 우리는 불필요한 절차가 아닌 실제 작동을 시뮬레이션하는 '공장 검사'로서 각 기계가 공장을 떠나기 전에 무부하 테스트를 수행하는 것을 고집합니다. 동적 테스트를 통해 각 구성 요소의 주요 성능을 검증하여 장비가 최상의 상태로 배송되도록 보장함으로써 고객의 소스에서 조기 결함의 위험을 방지합니다.
미네랄 사이저 검사 치수
전송 시스템의 안정성 테스트
- 테스트 기준:8시간 이상 연속 무부하 작업- 전송 시스템에는 주기적인 비정상적인 소음이 없어야 하며, 커플링에는 뚜렷한 편차가 없어야 하며, 모터의 작동 전류는 큰 변동 없이 정격 범위 내에 유지되어야 합니다.
- 주요 테스트:진동 테스터를 사용하여 기계 본체의 진동 속도를 모니터링합니다. 진동 속도는 2.8mm/s 이하이고 공진 현상이 없어야 합니다. 기어 롤러는 끼임이나 톱니 건너뛰기 문제 없이 균일하게 회전합니다.
- 핵심 의미:고객이 현장에서 작동하는 동안 동력 전달 불량으로 인한 장비 손상을 방지하기 위해 변속기 부품의 조립 편차를 조기에 감지합니다.-
베어링 및 윤활 시스템 검증
- 테스트 표준:적외선 온도계를 사용하여 베어링 온도를 실시간으로 모니터링합니다. 온도 상승은 40도 이하여야 하며 최대 온도는 70도를 초과해서는 안 됩니다. 자동 윤활 시스템의 오일 회로는 막히지 않으며 그리스는 누출 없이 모든 윤활 지점을 고르게 덮습니다.
- 주요 테스트:윤활 펌프의 작동 압력은 약 35MPa에서 안정적이어야 하며 오일 탱크의 저장 용량은 7~15일의 무인 작동 수요를 충족해야 합니다.
- 핵심 의미:건식 마찰로 인한 베어링 손상을 제거하고, 핵심 부품의 서비스 수명을 연장하며, 이후 단계에서 고객 유지 관리 빈도를 줄입니다.
밀봉 및 보호 성능 테스트
- 테스트 표준:테스트 실행 중에 베어링 엔드 씰이나 기계 본체의 연결 지점에서 오일 누출이 없어야 하며, 먼지 커버가 캐비티에 먼지가 들어가는 흔적 없이 기계 본체에 단단히 부착되어야 합니다.
- 주요 검사:입구 및 출구 포트의 밀봉 장치가 플랜지에 단단히 연결되고 밀봉 개스킷이 느슨해지지 않아 환경 보호 및 먼지 방지 요구 사항을 충족합니다.
- 핵심 의미:먼지가 윤활유와 부식성 부품을 오염시키는 것을 방지하여 열악한 조건에서도 장기간 안정적인 장비 작동을 보장합니다.-
전기 제어 시스템 검증
- 테스트 표준:로컬/원격 시작/정지 기능은 정상이고 비상 정지 버튼의 응답 시간은 0.5초 이하이며 과부하 보호 및 실속 보호와 같은 인터록 기능은 민감하고 효과적입니다.
- 주요 테스트: PLC 제어 시스템은 상위 컴퓨터와 원활하게 통신하고 센서(온도, 진동)의 신호 전송이 정확하며 작동 인터페이스의 동적 디스플레이가 명확하고 신호 손실이 없습니다.
- 핵심 의미:전기 시스템의 '숨겨진 결함'을 방지하고, -고객의 현장 작업 안전을 보장하며, 장비와 생산 라인 간의 안정적인 연동을 달성합니다.
구조적 조립 정확도 검증
- 테스트 표준: 전문 장비를 사용하여 톱니 롤러의 축방향 간격 편차를 측정합니다. 이는 0.5mm 이하이어야 합니다. 전체 롤러 표면의 간격은 균일해야 하며 과도하거나 부족한 부분이 없어야 합니다.
- 주요 검사:차체 구조에는 뚜렷한 변형이 없으며 볼트 조임 토크가 표준을 충족하며 풀림 징후가 없습니다. 장비 작동 소음은 85dB(신체에서 3m 떨어진 곳에서 측정) 이하여야 합니다.
- 핵심 의미:분쇄 과정에서 재료에 균일한 응력이 가해지는지 확인하고 톱니 롤러의 이탈로 인한 "과도한-압쇄" 또는 "막힘" 문제를 피하고 고객에게 배출되는 입자 크기의 균일성을 보장합니다.
미네랄 선별기의 가치-부하 테스트 없음
고객을 위한 현장 설치 및 시운전 위험 감소-
무부하 테스트를 실행하면 조립 및 구성요소 조정 문제의 80%를 사전에 식별하고 해결할 수 있으므로 장비 결함으로 인해 고객 현장에서 설치가 지연되는 일이 발생하지 않습니다.
테스트 실행 후에는 고객의 현장 시운전에 대한 정확한 참조를 제공하고 생산 주기를 단축하기 위해 전류, 온도, 진동 및 소음과 같은 주요 매개변수를 포함하는 완전한 테스트 데이터 보고서 세트를 제공합니다.-
장비의 서비스 수명 연장
초기 결함을 신속하게 식별하지 않으면 기어 롤러 및 베어링과 같은 핵심 부품의 마모가 악화됩니다. 당사의 무부하 테스트 실행은 "장비 작동 전-사전 검사"와 동일하며, 모든 구성 요소가 최상의 상태로 작동할 수 있도록 고객 현장에 도착하도록 보장하고, 전체 기계의 주요 점검 기간을 8년 이상으로 효과적으로 연장하며, 주요 구조 구성 요소의 수명을 20년 이상으로 연장합니다.
고객 생산 능력의 안정적인 출력 보장
우리의미네랄 사이저고객 생산 라인의 핵심 장비입니다. 매 시간의 가동 중단으로 인해 수천 톤의 생산 능력 손실이 발생할 수 있습니다. 장비에 대한 엄격한 테스트를 실행하면{2}}현장 고장률을 60% 이상 줄여 장비 고장으로 인한 생산 라인 가동 중단 시간을 크게 줄일 수 있습니다.
고객의 게시물-위탁 유지 관리 비용 절감
초기 결함-현장 수리를 위해서는 고객이 인건비, 예비 부품, 가동 중지 시간 손실 등의 추가 비용을 투자해야 하며, 그 비용은 공장 테스트 실행 비용의 10배가 넘는 경우가 많습니다. 유지관리 비용을 사전에-선정하고 최소화하겠습니다. 공장 출고 전 1회-철저한 검사를 통해 고객의 종합적인 운영 비용을 절감할 수 있습니다.
미네랄 선별기 테스트 표준
엄격한 테스트 기계 작동 절차
- 전{0}}처리 단계: 첨가된 윤활유의 양, 전기 연결의 무결성, 톱니 롤러 사이의 간격의 합리성을 종합적으로 점검하여 장비가 테스트 실행 준비가 되었는지 확인합니다.
- 단계별-별- 시작 단계: 역방향 석탄 흐름 방향 순서로 각 구성요소를 시작하여 시작-중지 논리를 확인합니다. 1시간 동안 무부하 상태로 실행하여-기본 상태를 관찰한 후 지속적이고 안정적인 테스트 실행 단계에 들어갑니다.
- 연속 모니터링 단계: 8시간 이상 무부하 상태에서-지속적으로 작동하고, 모터 전류, 베어링 온도, 진동 속도, 소음 및 기타 데이터를 30분마다 기록합니다.
- 적격성 판단 단계: 모든 지표가 산업 표준 및 기술 요구 사항을 충족하고 이상 현상 없이 '공장 무부하 테스트 보고서'를 생성하여 장비를 고객에게 배송할 수 있습니다.
전문 테스트 장비
테스트 결과의 정확성과 신뢰성을 보장하기 위해 당사는 프로세스 전반에 걸쳐 지속적인 모니터링을 위해 전문 테스트 장비를 사용합니다.
- 적외선 온도계:-베어링 및 모터의 온도 상승을 실시간으로 모니터링합니다.
- 진동 시험기: 기계 본체 및 전달 시스템의 안정성 검증;
- 소음 분석기: 작동 소음이 표준을 충족하는지 여부를 감지합니다.
- 멀티미터 및 PLC 디버깅 도구: 전기 매개변수 및 인터록 로직 검증.
업계 비교
업계에서는 비용 절감을 위해 무부하 테스트 실행 프로세스를{0}생략하는 기업도 있습니다. 이는 시간을 절약하는 것처럼 보이지만 실제로는 고객에게 수많은 위험을 초래합니다. 우리는 다음과 같은 위험을 확실히 방지할 것입니다.
- 조립 결함 누락: 기어 롤러의 평행도 편차, 커플링의 정렬 불량 등의 문제는 현장에서 신속하게 식별하기 어렵습니다.-이로 인해 변속기 구성 요소가 조기에 손상되고 고객의 유지 관리 비용이 크게 증가할 수 있습니다.
- 윤활 시스템의 숨겨진 위험: 오일 회로 막힘, 오일 공급 불균일 등의 문제가 현장에서 명백히 나타나며-베어링 소모를 일으킬 수 있습니다. 고객의 교체 비용은 테스트 실행 비용의 몇 배입니다.
- 전기 인터록 고장: 현장 시동이 완료될 때까지 시동-정지 오류 또는 보호 기능이 감지되지 않아-고객의 생산이 지연될 뿐만 아니라 안전 사고가 발생할 수도 있습니다.
- 돌이킬 수 없는 생산 능력 손실: 장비 고장으로 인해 생산 라인이 중단되면 시간당 수천 톤의 생산 손실이 발생할 수 있습니다. 이는 우리가 테스트 실행에 투자한 비용보다 훨씬 더 많은 금액이며, 궁극적으로 고객의 이익에 해를 끼치고 있습니다.
구조의 복잡성과 당사 광물 선별기의 열악한 작업 조건으로 인해 공장의 공부하 테스트 실행은 '선택적 프로세스'가 아니라 장비 품질을 보장하기 위한 '필요한 방어선'입니다. 우리는 빈-부하 테스트 실행을 고집합니다. 왜냐하면 고객의 조기 실패 위험을 사전에 방지하는 것이 본질이기 때문입니다. 전문적인 테스트와 표준화된 절차를 통해 각 장비의 안정적인 작동을 위한 견고한 기반을 마련합니다.
고객의 경우미네랄 사이저엄격한 빈-부하 테스트를 거친 제품은 '적격 제품'일 뿐만 아니라 '신뢰할 수 있는 생산 능력 파트너'이기도 합니다. 이는 설치 위험이 낮고 서비스 수명이 길어지며 생산 생산량이 더 안정적이고 전체 비용이 낮아진다는 것을 의미합니다. 오늘날 효율적인 생산을 추구하는 우리는 항상 품질 관리를 최우선으로 생각해야만 고객을 위한 장기적인 가치를-창출할 수 있다고 항상 믿습니다. 이것이 비어 있는-부하 테스트 실행을 위해 우리가 고수하는 핵심 원래 의도입니다.
